[实用新型]电机壳体

说明书

技术领域

本实用新型涉及电动机生产制造技术领域，尤其涉及一种电机壳体。

背景技术

目前的高功率大型电动机的机壳都采用铸造加工工艺，铸造后的电机壳体经后续机加工后完成。从铸造工艺到最后的机加工工艺，整个加工过程复杂，效率低。铸造工艺无法保证电机壳体的质量，成品的一致性差，导致次品率高，生产成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述问题，提供一种电机壳体，将电机壳体分成几部组装而成，而各部均由冷挤压加工工艺完成。

本实用新型采取的技术方案是：

一种电机壳体，包括电机壳体头部和电机壳体尾部，所述电机壳体头部具有电机输出轴安装孔，所述电机壳体尾部具有散热网孔，其特征是，所述电机壳体由前半部和后半部拼装而成，所述前半部的前端为所述电机壳体头部，所述后半部的后端为所述电机壳体尾部，所述前半部和后半部均通过冷挤压加工而成。

进一步，所述电机壳体的前半部的后端形成前凸缘，所述电机壳体的后半部的前端形成后凸缘，在所述前凸缘的后凸缘上设有多个安装螺孔，在所述安装螺孔内设置紧固螺栓将所述电机壳体的前半部和后半部连接在一起形所述电机壳体。

进一步，在所述电机壳体的前半部和后半部之间设置中间部，所述中间部为管状，所述中间部的尺寸与形状与所述前半部及后半部相同，在所述中间部的两端均设置与所述前半部的前凸缘以及后半部的后凸缘相匹配的凸缘，所述中间部的凸缘上设置安装螺孔，通过在所述安装螺孔内的紧固螺栓将所述电机壳体的前半部、中间部和后半部连接在一起形成所述电机壳体。

进一步，所述电机壳体的截面形状为圆形或正六边形。

进一步，所述电机壳体各个面的加工偏差小于10微米。

本实用新型的有益效果是：

(1)电机壳体的几部均通过冷挤压工艺加工，机壳质量明显提高；

(2)电机壳体组装方便，可以组装成不同的电机壳体尺寸；

(3)冷挤压加工精度高，后续机加工时尺寸精度可达微米级。

附图说明

附图1是本实用新型的第一实施例的剖视结构图；

附图2是本实用新型的第二实施例的剖视结构图。

附图中的标号为：

1.电机壳体；          2.前半部；

3.后半部；            4.电机壳体头部；

5.电机壳体尾部；      6.输出轴安装孔；

7.散热网孔；          8.前凸缘；

9.后凸缘；            10.中间部；

11.凸缘。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型电机壳体的具体实施方式作详细说明。

实施例一：

参见附图1，电机壳体1由电机壳体1的前半部2和后半部3拼装而成，前半部2的前端为电机壳体头部4，后半部3的后端为电机壳体尾部5。电机壳体头部4具有电机输出轴安装孔6，电机壳体尾部5具有散热网孔7。

电机壳体1的前半部2的后端形成前凸缘8，电机壳体1的后半部3的前端形成后凸缘9，在前凸缘8的后凸缘9上设有多个安装螺孔，在安装螺孔内设置紧固螺栓将电机壳体1的前半部2和后半部3连接在一起形电机壳体1。

电机壳体1的前半部2和后半部3均通过冷挤压加工工艺实现，在对电机壳体1的材料进行软化处理后，通过模具经冷挤压成型后，再进行精加工制成前半部和后半部3的零件成品，最后能过紧固组装完成电机壳体1的成品。

电机壳体1的外形可根据需要设置成截面为圆形和正六边形，或者其它所需要的形状，均可能过冷挤压加工完成。

冷挤压加工的成品一致性好，精加工精度高，其各个加工面的尺寸加工偏差小于10微米。除此之外，冷挤压工艺简单方便，环境污染少，产品质量容易控制，成本明显降低。

实施例二：

参见附图2，实施例二与实施例一总体结构基本相同，不同之处在于，在电机壳体1的前半部2和后半部3之间设置中间部10，中间部10为管状，中间部10的尺寸与形状与前半部2及后半部3相同，在中间部10的两端均设置与前半部2的前凸缘8以及后半部3的后凸缘9相匹配的凸缘11，中间部10的凸缘11上设置安装螺孔，通过在安装螺孔内的紧固螺栓将电机壳体1的前半部2、中间部10和后半部11连接在一起形成电机壳体1。

中间部10的引入，使前半部2和后半部3的冷挤压加工更加方便简单，适用于电机长度较长的情况，中间部10也可采用冷拉拔的工艺完成。中间部的可拆式设计，不仅加工方便，而且对电机维护也带来了便利。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。