[实用新型]一种汽车踏板总成模块化装配的支架结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种支架结构，尤其涉及一种汽车踏板总成模块化装配的支架结构。

背景技术

随着汽车行业的发展，零件模块化装配有效的降低了整车装配过程中的工位数，提高了总装的生产效率，因此目前越来越多的车型选择了零件的模块化装配方案。

现有的汽车结构中，踏板总成是复杂而精密的部分，在实际生产过程中总是需要投入大量的时间和精力进行装配，因而对整车的生产效率而言有很大的影响。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的弊端，提供一种汽车踏板总成模块化装配的支架结构。

本实用新型提供的一种汽车踏板总成模块化装配的支架结构，包括支架本体，所述支架本体被焊接于汽车仪表板横梁总成上，所述支架本体的后部设置有用于安装转向管柱的转向管柱安装孔；

所述支架本体的前部两侧面设置有用于安装踏板总成的踏板总成安装孔；

所述支架本体的前部顶面设置有用于安装防侵限位档杆的防侵限位档杆安装孔。

其中，所述支架本体的前部顶面还设置有与所述防侵限位档杆的安装面配合的定位面。

其中，所述防侵限位档杆安装孔包括分设于所述定位面两端的第一圆孔和第二长圆孔。

其中，所述踏板总成安装孔背焊有螺母。

本实用新型的上述技术方案具有如下有益效果：

上述方案中，通过将踏板总成模块化生产装配，再进一步通过所述支架安装于汽车仪表板横梁总成上，能够简化装配过程，提高整车生产效率，且能够保证结构强度的要求。

附图说明

图1为本实用新型所述汽车踏板总成模块化装配的整体示意图；

图2为本实用新型所述汽车踏板总成模块化装配中的支架的结构示意图；

图3为本实用新型所述汽车踏板总成模块化装配中的支架的另一结构示意图；

图4为本实用新型所述汽车踏板总成模块化装配中的支架的又一结构示意图。

其中，附图标记如下：

1、汽车仪表板横梁总成；

2、支架本体；

3、踏板总成；

211、转向管柱安装孔；

212、转向管柱安装孔；

221、防侵限位档杆安装孔；

222、防侵限位档杆安装孔；

231、-踏板总成安装孔；

232、螺母；

241、定位面；

251、槽边；

252、槽边；

253、槽边。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

如图1、图4所示，本实用新型所述的汽车踏板总成模块化装配的支架结构，包括支架本体2，所述支架本体2的槽边251、槽边252、槽边253等部位被焊接于汽车仪表板横梁总成1的管梁上，从而满足连接强度的要求。在所述支架本体2的后部设置有用于安装转向管柱的转向管柱安装孔211、212；在所述支架本体2的前部两侧面设置有用于安装踏板总成3的踏板总成安装孔231；在所述支架本体2的前部顶面设置有用于安装防侵限位档杆的防侵限位档杆安装孔221、222。

如图2所示，本实用新型的实施例中，为了方便安装防侵限位档杆，还在所述支架本体2的前部顶面设置有与所述防侵限位档杆的安装面配合的定位面241，通过该定位面241的导向和限位作用降低安装所述防侵限位档杆的难度，从而提升安装效率。

如图2所示，本实用新型中，所述防侵限位档杆安装孔221、222分设于所述定位面241的两端，且所述安装孔221为圆孔、所述安装孔222为长圆孔，此举可克服加工误差的影响，便于现场装配。

如图3所示，本实用新型所述的汽车踏板总成模块化装配的支架结构中，还在所述踏板总成安装孔231的孔背焊有螺母232，从而便于安装踏板总成3。

本实用新型所述的汽车踏板总成模块化装配的支架结构中，通过将踏板总成模块化生产装配，再进一步通过所述支架安装于汽车仪表板横梁总成上，能够简化装配过程，提高整车生产效率，且能够保证结构强度的要求。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。