[实用新型]一种半固态加工生产线

说明书

技术领域

本实用新型属于金属半固态加工技术领域。

背景技术

金属半固态成形技术是21世纪前沿性金属加工技术，它将液态金属的易成形性和半固态金属成形的高品质性有效地结合在一起, 克服了金属材料在传统单一状态下成形的一系列缺陷，具有诸多优点。

由于半固态成形技术所具有的技术优势和广阔的应用前景而倍受人们的关注，已得到广泛研究和发展，从20世纪至今，金属半固态成形技术已逐步产业化，国外欧美、日本等发达国家在此领域的开发研究和工业应用方面处于领先的位置。

然而，我国的半固态成形技术与国外相比仍有较大的差距，在工业应用范围的推广以及大批量制件的生产方面并没有取得很大的突破，关键原因则是生产工艺的自动化程度不高，流程布置不是很合理，仍需耗费巨大的劳动力，且生产质量不稳定、生产效率低。半固态加工的生产工艺和流程布置直接决定所产制件的效率和质量， 因此合理的工艺设计和流程布置是生产高质量半固态成形件的必须条件。 随着我国汽车工业的发展，给予半固态成形技术更高的要求以及快速发展的机遇。发展新型制浆设备，提升生产工艺的自动化程度，以至于加速半固态成形技术的产业化进程，是必然的趋势。

发明内容

本实用新型的目的是为了提供一种自动化的半固态加工生产流水线，提高自动化程度，解决现有半固态加工技术中人工取注浆料及手工传递浆料导致的操作者劳动强度大、工艺不稳定、生产效率低和产品质量难以保证的问题，进而实现金属半固态成形制件的自动化、大批量生产。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种半固态加工生产线，依次由熔炼炉（1）、金属熔体取注机（2）、半固态浆料制备装置（3）、挤压成形设备（4）构成。

所述的熔炼炉（1）为电阻熔炼炉，用于对金属铸锭的熔炼。

所述金属熔体取注机（2）由机架（21）和升降取料机构（22）两部分构成，升降取料机构（22）安装在机架（21）的导轨上，可沿导轨水平移动，其下部为一闭式罐体（23），罐体（23）底部设有阀门，通过控制阀门的开启可实现对浆料的取注。

所述的半固态浆料制备装置（3）由一密封箱（31）和一制浆装置组成，密封箱（31）顶部设有一熔体入口门（32），底部设有一浆料出口门，制浆装置设置在密封箱（31）内。

所述的挤压成形设备（4）由移动式接料平台（42）和一挤压成形机（41）组成，移动式接料平台（42）安装在挤压成形机（41）底座板的导轨上，可沿导轨移动，料杯安装平台（43）通过四导柱设置在移动式接料平台（42）上，可沿导柱上下移动，料杯（45）设置在料杯安装平台（43）上。

本实用新型半固态加工自动生产线的工作过程为：首先将金属铸锭放进熔炼炉（1）内进行熔炼，经除渣、精炼后保温，然后金属熔体取注机（2）上的升降取料机构（21）逐步下降，罐体（23）随之逐步进入熔炼炉（1），当闭式罐体（23）浸入到金属液一定深度后，罐体（23）停止下降，罐底阀门打开，金属液通过底部阀门进入罐体（23）内，当罐体（23）内金属液达到需求量后，罐底阀门关闭，然后升降取料机构（22）垂直上升离开熔炼炉（1），沿机架（21）导轨水平移动，当罐体（23）到达半固态浆料制备装置（3）入口门（32）上方时，入口门（32）打开，随后罐底阀门打开，金属液在重力的作用下由入口门（32）流入半固态浆料制备装置（3）内，当浇注完毕后，升降取料机构（22）返回原位置，进行下一次取注，同时经半固态浆料制备装置（3）制备好的半固态浆料全部流入料杯（45）中，然后移动式接料平台（42）平移至挤压成形机（41）的成形模具下方，料杯安装平台（43）沿导柱上升，当料杯（45）口与模具内腔底面平行时，顶料杆（44）向上运动将料杯（45）中的半固态金属浆料注入模具型腔内，挤压成形机（41）的上下模闭合，实现金属半固态成形，然后移动式接料平台（42）重新回到原来位置，开始下一次浆料的接注。本实用新型可以自动、连续不间断、高效的进行半固态加工作业。

采用以上技术后，本实用新型的有益效果是。