[实用新型]新型车箱梁连接装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机动车连接件，尤其涉及一种新车箱侧边梁连接装置。

背景技术

机动车车箱一般设有两个侧边梁，为了加强车箱的稳定性，在两侧边梁之间焊接分布有若干底框横梁，且所述底框横梁设置为U型结构，现有技术中车箱的底框横梁都是直接焊接固定在侧边梁之间的，主要存在以下缺点：

1、侧边梁与底框横梁直接焊接在一起。一般车箱设有多根底框横梁，因此各个底框横梁的长度尺寸存在一定误差，致使底框横梁与侧边梁之间存在的缝隙大小不一致；而在焊接冷却后，因焊缝冷却收缩，导致侧边梁受焊接内应力容易产生变形，并且无法使用电阻焊进行点焊，不利于大规模生产。

2、底框横梁直接紧靠侧边梁焊接时，为防止底框横梁端部与侧边梁的内R角干涉，底框横梁的上端面必须留有工艺缺口，底框横梁的这种处理方式必然会增加工序，从而提高了生产成本。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种安装简单、有助于减少车箱生产工序的新型车箱梁连接装置。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：新型车箱梁连接装置，焊接固定在车箱侧边梁与底框横梁的连接处，包括U形连接板，所述连接板的两个侧壁的一端分别设有用于连接所述侧边梁的垂直翻边，所述连接板的两个侧壁的上端分别设有用于连接所述底框横梁的水平翻边。

作为对上述技术方案的改进，所述垂直翻边与所述水平翻边的连接处呈圆倒角设置。

由于采用了上述技术方案，新型车箱梁连接装置，焊接固定在车箱侧边梁与底框横梁的连接处，包括U形连接板，所述连接板的两个侧壁的一端分别设有用于连接所述侧边梁的垂直翻边，所述连接板的两个侧壁的上端分别设有用于连接所述底框横梁的水平翻边；本实用新型的有益效果是：设置连接板后，可以有效降地低侧边梁和底框横梁焊接冷却后，因焊缝冷却收缩而导致的侧边梁由于焊接内应力产生的变形现象；避免了在底框横梁上设置工艺缺口，减少了底框横梁的生产工序，降低了成本，提高了生产效率。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的侧视图；

图3是本实用新型实施例的俯视图；

图4是本实用新型实施例的使用状态示意图；

图5是本实用新型实施例的使用状态俯视图；

图6是本实用新型实施例的使用状态侧视图；

图中：1-侧边梁；2-底框横梁；3-连接板；31-垂直翻边；32-水平翻边。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1至图6共同所示，新型车箱梁连接装置，焊接固定在车箱侧边梁1与底框横梁2的连接处，在底框横梁2顶部设有便于焊接的连接翻边，包括U形连接板3，所述连接板3的宽度与所述底框横梁2的底面宽度可以相应设置，所述连接板3的两个侧壁的一端分别设有用于连接所述侧边梁1的垂直翻边31，所述连接板3的两个侧壁的上端分别设有用于连接所述底框横梁2的水平翻边32。

本实施例为了便于连接板3与侧边梁1的良好接触，将所述垂直翻边31与所述水平翻边32的连接处呈圆倒角设置。

本实用新型具有以下好处：

1、连接板的两个竖直翻边焊接固定在侧边梁上，连接板的两个水平翻边焊接固定在底框横梁的连接翻边上，有效地防止了车箱挡板在开合过程中引起的侧边梁变形的问题，焊接可采用电阻焊进行点焊，有利于后期采用自动化生产，提高生产效率。

2、在侧边梁与底框横梁之间采用连接板过渡焊接，使得底框横梁无需直接与侧边梁焊接固定在一起。底框横梁的下料尺寸可以适当缩短，无需考虑其与侧边梁之间的间隙大小，有效降低了焊接冷却后，因焊缝冷却收缩，导致侧边梁受焊接内应力而产生的变形问题，而采用电阻焊焊接时侧边梁因应力产生的变形更小。

3、现有技术中底框横梁直接紧靠侧边梁焊接时，防止其与侧边梁的内R角干涉，底框横梁的上端面必须留有工艺缺口，此种工艺必然增加了工序，提高了生产成本。而本实用新型设置连接板后，相比现有技术能有效地避免了底框横梁顶到侧边梁带来的缺陷，简化了底框横梁的生产工序，从而降低了成本，提高了生产效率。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。