[实用新型]焦炉煤气精制工序切换装置

说明书

技术领域

本实用新型属于焦炉煤气精制设备，尤其涉及焦炉煤气精制工序切换装置。

背景技术

焦炉煤气在焦化厂经过净化处理，焦油、萘、硫化氢等大多已去除，可直接供各种炉窑做燃料，但若用作冷轧、硅钢、不锈钢等高端产品的炉窑，以及连铸切割、制取高纯氢气气源时，必须做进一步精制处理。

目前主要有两种精制工艺，一是先脱萘（TSA工艺）后脱硫（干法脱硫）工艺，TSA单元吸附塔内装填的主吸附剂是活性炭，而活性炭在有足够氧或水的条件下就成了脱硫的载体，并析出单质硫。据采样分析，当TSA单元在前时，该单元脱硫效率可达50%以上，缺点是：

1）脱萘塔中主吸附剂是活性炭，活性炭不仅具有良好的脱萘功能，脱硫效率也能达50%，后者被活性炭吸附后，再生过程中无法完全解吸，不仅逐渐降低活性炭的吸附容量、还会造成吸附剂床层板结，增大系统阻损；

2）再生过程中，大多单质硫混杂在焦油、萘等杂质中离开床层，随着温度降低而凝结成坚硬的固体，沉积在解吸气管道内，堵塞并腐蚀管道，同时造成阀门开关故障、严密性差；

3）吸附剂易饱和，再生频繁，再生气消耗大。

二是先脱硫后脱萘工艺，需增设原料焦炉煤气电捕焦油器、将脱硫单元放在TSA单元前，改善TSA单元工作条件的布置模式，缺点是：

1）设置了电捕焦油器，但仍有部分杂质会进入精制装置。当脱硫单元在前时，脱硫剂往往因单质硫和其它杂质包覆而失去活性，并造成脱硫床层阻力上升，直接影响供气，这种状况在春夏季节尤为明显；

2）当脱硫单元在前时，该单元负荷几乎翻番，脱硫剂表面易被氧化还原所产生的单质硫覆盖，而失去活性，以上两点的存在，使脱硫剂使用寿命缩短50%左右；

3）更换脱硫剂过程中，必然出现精制焦炉煤气中硫化氢超标的问题，可能影响用户产品质量。

发明内容

为了克服现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提供一种焦炉煤气精制工序切换装置，实现脱萘、脱硫工序的切换，减少焦炉煤气中的硫、萘含量。

焦炉煤气精制工序切换装置，包括脱硫装置和脱萘装置，脱硫装置一端由输入管连接供气站，另一端由连接管与脱萘装置连接，脱萘装置由输出管与用户站连接，其特点是在输入管上设三通a、三通b，在三通a、三通b之间设置阀门A，连接管上设三通c、三通d，在三通c、三通d之间设置阀门B，输出管上设三通e、三通f，三通e、三通f之间设置阀门C，支管I设阀门D分别与三通a、三通d连接，支管II设阀门E分别与三通b、三通e连接，支管III设阀门F分别与三通c、三通f连接。开通阀门A、阀门B、阀门C，关闭阀门D、阀门E、阀门F，进行先脱硫后脱萘；开通阀门D、阀门E、阀门F，关闭阀门A、阀门B、阀门C，进行先脱萘后脱硫。

与现有技术相比，优点是：

1）解吸气管道堵塞、混合煤气管网腐蚀情况得到有效遏制，其中解吸气管中堵塞物较疏松，容易清理；

2）阀门开关故障、严密性差的问题得到根除，生产稳定性很好；

3）通过工序切换，吸附剂、脱硫剂板结造成床层阻力大的现象减少；

4） TSA单元活性炭使用寿命由过去的2～3年延长到目前的4年，提高25～50%，延长设备使用寿命；

5）切换操作方便，灵活，可根据环境温度、原料焦炉煤气杂质含量、脱硫和脱萘单元吸附剂使用情况，交换两单元先后顺序。

附图说明

图1是焦炉煤气精制工序切换装置结构示意图。

图中：1-输入管、2-三通a、3-三通b、4-脱硫装置、5-三通c、6-连接管、7-三通d、8-脱萘装置、9-三通e、10-三通f、11-输出管、12-阀门A、13-支管I、14-阀门D、15-阀门B、16-阀门C、17-支管II、18-阀门E、19-支管III、20-阀门F。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步的描述。

实施例  由图1可以看出，焦炉煤气精制工序切换装置，包括脱硫装置4和脱萘装置8，脱硫装置一端由输入管1连接供气站（图中未标出），另一端由连接管6与脱萘装置连接，脱萘装置由输出管11与用户站（图中未标出）连接，其特点是在输入管上设三通a2、三通b3，在三通a、三通b之间设置阀门A12，连接管上设三通c5、三通d7，在三通c、三通d之间设置阀门B15，输出管上设三通e9、三通f10，三通e、三通f之间设置阀门C16，支管I13设阀门D14分别与三通a、三通d连接，支管II17设阀门E18分别与三通b、三通e连接，支管III19设阀门F20分别与三通c、三通f连接。开通阀门A、阀门B、阀门C，关闭阀门D、阀门E、阀门F，进行先脱硫后脱萘；开通阀门D、阀门E、阀门F，关闭阀门A、阀门B、阀门C，进行先脱萘后脱硫。