[实用新型]药用玻璃瓶自动网带退火炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种药用玻璃瓶的生产设备，具体涉及一种药用玻璃瓶自动网带退火炉。

背景技术

常见的药用玻璃瓶有钠钙玻璃管制口服液体瓶、低硼硅玻璃管制口服液体瓶、低硼硅玻璃管制注射剂瓶和低硼硅玻璃安瓿等，系制药企业的配套包装产品，各大制药企业用其包装口服液、粉针等医药制剂产品。在药用玻璃瓶的生产工艺中，为有效消除药用玻璃瓶在制造过程中形成的内应力，改善其物理性能，有效提高药用玻璃瓶的内在质量，不至于在灌装药剂时爆裂，需有在产品成型后采用热处理（高温退火）消除应力这一生产工序。

药用玻璃瓶生产工艺流程如图4所示，包括以下工序：玻管→制瓶→定长→卸落残瓶→落瓶检验→退火（500℃）→灯光检验→包装入库。目前的退火工作是采用高功率电炉对药用玻璃瓶进行电加热退火，每台制瓶机生产的药用玻璃瓶经落瓶检验后盛装于铁箱，人工运至电炉高温退火，待退火工序完成后，再人工运至灯光检验台前进行灯光检验。如图5所示，目前退火工序的具体过程为：瓶盛装于铁箱→电炉接电源升温至480℃→第一次进炉二箱→第二次进炉一箱→第三次进炉一箱→第四次进炉一箱→（每隔12分钟）先出一箱再进一箱。目前的退火方式由于需要等瓶体冷却后再人工转运，进入电炉后需要将瓶体重新加热到500℃左右，能耗较高且耗时长，工作效率较低，退火工作受工作人员的熟练程度影响，产品品质不稳定，尚待改善。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服上述背景技术中的不足，提供一种药用玻璃瓶自动网带退火炉，该退火炉应具有能耗低、自动化程度高、工作效率高、产品质量稳定的特点。

为实现以上目的，本实用新型采用了以下的技术方案：

药用玻璃瓶自动网带退火炉，其特征在于：所述退火炉包括送料机构以及安装在送料机构中部的烘箱；所述烘箱的前部为对药用玻璃瓶加热的温控室，后部为保温室；所述送料机构包括一机架，该机架上安装有至少一条由电机驱动的输送带，输送带穿过烘箱的温控室以及保温室，烘箱前侧的输送带上侧布置有制瓶机的落料槽，烘箱后侧的输送带尾端安装有接料箱。

所述烘箱后侧的机架上安装有降温风扇，该降温风扇对着所述输送带布置。

所述输送带为金属制的网状输送带。

本实用新型的工作原理是：

药用玻璃瓶从制瓶机的落料槽滑下，落到输送带上，随着输送带的运动进入温控室进行加温退火，再经过保温室保温一定时间后，由降温风扇进行降温，然后落入接料箱，进行检验包装。

本实用新型的有益效果是：本实用新型利用网状输送带，将从制瓶机出来的药用玻璃瓶直接送入烘箱进行退火，可以充分利用瓶身余热，因而具有以下优点：

1.节能；自动网带退火炉的保温性能好，热效率高，而且其将药用玻璃瓶的退火工序与生产工艺相结合，在产品成型后充分利用瓶身余热，直接进行自动化连续退火，而无需像原工艺一样，待瓶子冷却后再运至电炉用电炉加热退火，节能效果明显；经测试对比，原工艺每万支药用玻璃瓶退火需用电25千瓦，折0.00875吨标煤；采用现工艺仅需1.6公斤液化气，折0.002743吨标煤，节能率为68.65%，以年产药用玻璃瓶4.5亿支计，可年节能270吨标煤；

2.节省人工；使整个药用玻璃瓶的生产工艺从制瓶成型、退火到检验包装真正形成了一条流水线，节省了人工搬运药用玻璃瓶、对药用玻璃瓶进行电加热退火等人力资源，且药用玻璃瓶在整个输送带上运行的时间仅约为30分钟，使退火工序真正实现了机械化、智能化、高效化；

3.质量稳定；自动网带退火炉无需人工自动化运行，炉体温度均匀，控温精确，减少了电加热退火时人工操作而产生的各种误差，使药用玻璃瓶产品品质的一致性大大提高，有效提高了药用玻璃瓶的产品质量和合格率。

附图说明

图1是本实用新型的主视结构示意图。

图2是图1中落料槽的立体结构放大示意图。

图3是图1中输送带的俯视结构示意图。

图4是现有药用玻璃瓶生产工艺流程图。

图5是现有退火工序的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合说明书附图，对本实用新型作进一步说明，但本实用新型并不局限于以下实施例。

如图1所示，药用玻璃瓶自动网带退火炉，包括送料机构以及安装在送料机构中部的烘箱。