[实用新型]一种双回油流道整体多路阀

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种换向阀，尤其是一种双回油流道整体多路阀。

背景技术

    换向阀是借助阀体和换向阀杆之间的相对运动来改变连接在阀体上油道的通断关系的阀；多路阀是由两个或以上的换向阀组合而成的组合阀。多路阀是中小型主机液压系统中的核心液压元件，用来操纵和控制工程机械各部件的运动，实现多个执行机构的集中控制。目前，我国现有的中小型主机通常采用常规片式多路阀控制的液压系统，其由于组合方式产生液压卡紧和过油压力损失较大。造成液压系统发热过快，影响了主机的工作效率。工作效率较低，功率利用率不高，空载时速度慢。亟待开发体积小，流量大，压力损失小，油温温升低，能连续作业、平稳安全、低成本的整体铸造多路阀、提高液压系统效率。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种双回油流道整体多路阀，克服现有多路阀能量浪费大、功率利用率低的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案如下：

    一种双回油流道整体多路阀，结构中包括设置有油路系统的阀体，阀体内设置有安全阀、与安全阀相对设置的进油单向阀和贯穿油路系统的换向阀杆；换向阀杆一端设置操作手柄，另一端为设置在阀体上的阀杆座，通过操作手柄控制换向阀杆的位移以改变油路的通断状态和油路方向，其特征在于：所述油路系统包括油腔A、油腔B、油腔C、油腔D、油腔E、溢流回油腔、卸荷回油腔、换向回油腔W和换向回油腔Z；阀体上设置有进油口、回油口和工作油口F、工作油口G、工作油口H、工作油口K，其中所述进油口与油腔A相连通，回油口与油腔C相连通，油腔C与溢流回油腔、卸荷回油腔相连通；换向回油腔W和换向回油腔Z相连通；油腔E与工作油口H相连通，油腔D与工作油口F相连通。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述换向回油腔W和换向回油腔Z相对设置于油腔B的两侧。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本实用新型采用整体式铸造，结构紧凑、体积小、重量轻，整体阀加工省时、快捷、不漏油，不受螺丝连接力的影响，使阀体孔好加工，精度更高。并且本实用新型溢流阀的回油流道和系统卸荷流道分别设立，具有双回油独特控制功能，加大了回油过油面积，并与系统工作腔回油不发生压力损失，从而实现了回油流量的集优化配置，提高了发动机的功率利用率及工作效率，且工作时的能量损失小，对整机性能有了很大的改善。

附图说明

 图1是本实用新型的整体结构示意图。

 图2是本实用新型换向机能示意图。

     图3是本实用新型工作原理图。

     图4是图2的B向外部结构示意图 。    

     图中：1、阀体；2、安全阀；3、进油单向阀；4、换向阀杆；5、操作手柄；6、阀杆座；7、油腔A；8、油腔B；9、油腔C；10、油腔D；11、油腔E；12、溢流回油腔；13、卸荷回油腔；14、换向回油腔W；15、换向回油腔Z；16、进油口；17、回油口；18、工作油口F；19、工作油口G；20、工作油口H；21工作油口K。

具体实施方式

    参看附图，本实用新型一个具体实施例的结构中包括设置有油路系统的阀体1，阀体1内设置有安全阀2、与安全阀相对设置的进油单向阀3和贯穿油路系统的换向阀杆4；换向阀杆4一端设置操作手柄5，另一端为设置在阀体上的阀杆座6，通过操作手柄5控制换向阀杆4的位移以改变油路的通断状态和油路方向，其特征在于：所述油路系统包括油腔A7、油腔B8、油腔C9、油腔D10、油腔E11、溢流回油腔12、卸荷回油腔13、换向回油腔W14和换向回油腔Z15；阀体1上设置有进油口16、回油口17和工作油口F18、工作油口G19、工作油口H20、工作油口K21，其中所述进油口16与油腔A7相连通，回油口17与油腔C9相连通，油腔C9与溢流回油腔12、卸荷回油腔13相连通；换向回油腔W14和换向回油腔Z15相连通；油腔E11与工作油口H20相连通，油腔D10与工作油口F18相连通。换向回油腔W14和换向回油腔Z15相对设置于油腔B8的两面。

参看附图，本实用新型的工作原理在于：具体实施时工作过程如下：如图1和图2所示，当换向阀杆4处于中立位置时，系统压力油由进油口16进入，与油腔A7相通，油腔A7通过卸荷回油腔13与油腔C9相通进入回油口17，完成中位卸荷。