[实用新型]一种凹凸型聚氨酯发泡成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种凹凸型聚氨酯发泡成型装置，特别涉及一种保证凹凸型聚氨酯发泡品成型饱满的成型装置。 

背景技术

随着现代工业的发展，因聚氨酯材质的轻便性、低导热性、泡孔的均匀性以及压缩强度大等特点，其发泡品应用于各种行业的多个领域，不但降低了成本而且能满足和适应不同的使用需求，目前，已大量替代了玻璃纤维保温材料、木材、传统橡胶制品等。 

但是，在发泡过程中，如果上模和下模压不紧，会造成凹凸型聚氨酯发泡成型膨胀不充分，导致成型缺陷，成型不饱满等问题，从而影响产品的质量，外观和使用效果。 

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种保证凹凸型聚氨酯发泡品成型饱满，无成型缺陷的成型装置。 

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为： 

一种凹凸型聚氨酯发泡成型装置，包括：模具，其特征在于：还包括压板，所述模具包括内部均设置有凸起和凹槽的上模和下模，所述上模中心设置有弹力杆，所述弹力杆顶端设置有受力板，所述受力板外周设置有向上凸起，所述压板中心设置有用于穿过所述弹力杆的通孔，所述压板上设置有滑槽和设置在所述滑槽内的滑杆，所述滑杆顶端设置有与所述向上凸起相配合使用的向下凸起。 

所述滑槽和滑杆的个数均为两个，呈直线型分布在所述通孔的两端。 

所述压板的面积大于所述上模的面积。 

所述压板和受力板的形状均为圆形或方形或菱形，所述模具的外形为方形。 

一种凹凸型聚氨酯发泡成型方法，其特征在于：包括以下操作步骤： 

步骤一：进料，在模具中注入聚氨酯； 

步骤二：连接压板和上模，搭接向上凸起和向下凸起，此时滑杆与水平方向呈一定角度，所述角度为10～50°； 

步骤三：压模，当聚氨酯发泡成型时，通过对上模的受力板持续施加外部压力，直至滑杆呈水平状态，迫使聚氨酯在液态下充分膨胀到模具腔室内的各个角落，得到凹凸型聚氨酯发泡品且结构饱满、成型充分； 

步骤四：拆模，释放外部压力，弹力杆向上运动，移动滑杆，使向上凸起和向下凸起分离，取出凹凸型聚氨酯发泡品。 

本实用新型提供的一种凹凸型聚氨酯发泡成型装置，压板的设置使上模受力均匀，进而使产品受力均匀，向上突起和向下突起的配合使用确定了每次压模的程度，确保每批次产品的压模受力程度相同，产品密度相同，适合工业化大批量生产，产品成型饱满，无缺陷，且批间差异小，适合推广应用。 

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图； 

图2为图1的俯视图。 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。 

如图1-2所示，一种凹凸型聚氨酯发泡成型装置，包括：模具1，其特征在于：还包括压板2，所述模具1包括内部均设置有凸起和凹槽的上模3和下模4，所述上模3中心设置有弹力杆5，所述弹力杆5顶端设置有受力板6，所述受力板6外周设置有向上凸起7，所述压板2中心设置有用于穿过所述弹力杆5的通孔，所述压板2上设置有滑槽8和设置在所述滑槽8内的滑杆9，所述滑杆9顶端设置有与所述向上凸起7相配合使用的向下凸起10。 

所述滑槽8和滑杆9的个数均为两个，呈直线型分布在所述通孔的两端。 

所述压板2的面积大于所述上模3的面积。 

所述压板2和受力板6的形状均为圆形或方形或菱形，所述模具1的外形为方形。 

一种凹凸型聚氨酯发泡成型方法，其特征在于：包括以下操作步骤： 

步骤一：进料，在模具1中注入聚氨酯； 

步骤二：连接压板2和上模3，搭接向上凸起7和向下凸起10，此时滑杆9与水平方向呈一定角度，所述角度为10～50°； 

步骤三：压模，当聚氨酯发泡成型时，通过对上模3的受力板6持续施加外部压力，直至滑杆9呈水平状态，迫使聚氨酯在液态下充分膨胀到模具1腔室内的各个角落，得到凹凸型聚氨酯发泡品且结构饱满、成型充分； 

步骤四：拆模，释放外部压力，弹力杆5向上运动，移动滑杆9，使向上凸起7和向下凸起10分离，取出凹凸型聚氨酯发泡品。 

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。