[实用新型]陶瓷坯体自动除尘系统

说明书

技术领域

    本实用新型涉及到陶瓷制作设备技术领域，特别涉及陶瓷坯体自动除尘系统。

背景技术

 陶瓷生产过程中，原料坯泥压制成型后须在坯体表面均匀涂上釉料层再进行烧制才能最终制成工业成品，在坯体上釉前一般需进行坯体表面的清洁除尘和淋水处理，以除去坯体表面的尘垢和油污并使坯体表面充分湿润，从而使坯体经上釉后釉料能充分均匀附着在坯体表面，保证坯釉的良好结合。

坯体表面尘垢的来源主要为修坯时产生的杂屑和生产时沾着上的污尘。修坯需要对坯体表面进行打磨和修整成产品工艺所要求的形状，因此会产生大量颗粒细小肉眼无法直接发现的碎屑尘粒直接附着在坯体表面；陶瓷素坯在烧成前坯件尚未完全定型且对表面湿度要求十分严格，若表面碎屑未经处理且表面过于干燥即对表面进行上釉，则易使最后制品表面出现突起的小颗粒落渣，甚至是整块釉层的脱落，从而导致产品的报废，成品率低。目前，陶瓷生产中绝大部分是采用传统人工排笔毛刷蘸水刷洗坯体表面，除去坯体表面尘土同时，润湿坯体表面，这种生产方式不仅生产效率低，人工成本高，较难完全均匀地湿润坯体表面，而且坯体表面尘土会附着在排笔毛刷上，影响除尘效果。

实用新型内容

因此，针对上述的问题，本实用新型提出一种结构简单，能有效除去坯体表面尘土，均匀润湿坯体表面，能够提高生产效率，降低人工成本的陶瓷坯体自动除尘系统。

为实现上述技术问题，本实用新型采取的解决方案为：陶瓷坯体自动除尘系统，包括传送带、PLC控制器、中压风机和水泵；沿着传送带传送方向依次设有风箱和喷淋箱，所述风箱和喷淋箱内均设有将坯体托起架空的过渡桥，所述过渡桥两端与传送带连接；

所述风箱的顶部穿设有至少一根的第一转轴，第一转轴置于风箱外的一端连接有第一气缸，第一气缸设于风箱顶部，用于驱动第一转轴上下移动，第一转轴置于风箱内的一端设有上吹气管，上吹起管由平行于过渡桥设置的主管和多个与主管垂直连通的支管组成，支管上设有多个竖直向下朝向过渡桥的上通风嘴，所述风箱内位于过渡桥的下方且与上吹气管相对应的位置上设有下吹起管，下吹起管由平行于过渡桥设置的主管和多个与主管垂直连通的支管组成，支管上设有多个竖直向上朝向过渡桥的下通风嘴，所述上吹起管和下吹气管的主管均通过塑料软管与中压风机相连通，中压风机设于风箱底部，所述风箱的入口处还设有用于检测是否有坯体进入的第一光电传感器；

所述喷淋箱的顶部设有至少一根的第二转轴，第二转轴置于喷淋箱外的一端连接有第二气缸，第二气缸设于喷淋箱顶部，用于驱动第二转轴上下移动，第二转轴置于喷淋箱内的一端设有上安装架，上安装架设有多个竖直向下朝向过渡桥的上雾化喷嘴，所述喷淋箱内位于过渡桥的下方且与上安装架相对应的位置上设有下安装架，下安装架设有多个竖直向上朝向过渡桥的下雾化喷嘴，所述喷淋箱的位于过渡桥的两侧均设有多个侧边雾化喷嘴，所述上雾化喷嘴、下雾化喷嘴和侧边雾化喷嘴均通过导管与水泵相连接，所述喷淋箱的入口处还设有用于检测是否有坯体进入的第二光电传感器；

所述第一光电传感器和第二光电传感器均与PLC控制器的数据端相连接，所述第一气缸、第二气缸、中压风机和水泵均与PLC控制器的控制输出端相连接。

通过采用前述技术方案，本实用新型的有益效果是：如上所述设计的陶瓷坯体自动除尘系统,根据坯体的体积大小，通过PLC控制器分别控制第一气缸和第二气缸以调节风箱顶部的上吹气管和喷淋箱顶部的上雾化喷嘴的位置，使上吹气管和上雾化喷嘴至过渡桥之间的距离为最佳距离段，即所述陶瓷坯体自动除尘系统能够适应不同体积大小的坯体，对不同大小体积的坯体都能获得最大的吹气除尘和喷淋润湿的效果；当风箱入口处的第一光电传感器检测到有坯体进入风箱时，PLC控制器控制中压风机工作，则上吹起管的上通风嘴和下吹起管的下通风嘴均朝向过渡桥吹气，在过渡桥周围产生高速气流，形成竖向高速高压的气流薄带，坯体通过过渡桥在风箱内运行时会垂直穿过该气流薄带，气流就会将坯体表面的碎屑等吹除，并且，上吹起管和下吹起管均由平行于过渡桥设置的主管和多个与主管垂直连通的支管组成，即通过此结构的吹气管形成的气流薄带，面积更广泛，更全面的在过渡桥的四周形成大范围的气流薄带，进一步提高了除尘效果；同理，喷淋箱入口的第二光电传感器检测到坯体进入时，PLC控制器便控制水泵进行工作，即上雾化喷嘴、下雾化喷嘴和侧边雾化喷嘴均对过渡桥上的坯体进行喷淋工作，从各个方向通过雾化喷嘴的喷淋能够对坯体全面均匀的进行润湿；因此，所述陶瓷坯体自动除尘系统利用PLC控制器进行机械控制，实现了操作自动化，提高了生产效率，降低了人工成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。