[实用新型]一种汽车转向器多孔加工复合刀具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车转向器多孔加工复合刀具，属于机械制造机加工刀具技术领域。

背景技术

汽车转向器的涡轮蜗杆壳体中的蜗杆装配孔，为了达到蜗轮蜗杆传递精度的要求，通常对以下技术指标作了具体要求：1、孔径配合公差为IT7或IT8 级；2、一般孔深与孔径之比值达5倍以上；3、安装座面与孔径垂直度≤ 0.05；4、安装孔和两端的孔径同轴度≤0.02；5、安装座面与内槽距离尺寸公差为±0.013 。上述技术指标要求十分严格，目前对蜗杆装配孔一般采用多种普通刀具通过多道工序进行加工，此种方法存在以下突出弊端：一是加工产品精度低，通常难以满足使用要求；二是使用多种类普通刀具，装夹次数多，多道工序加工导致工艺复杂、费时费力，加工成本高。

发明内容

本实用新型的目的在于，提供一种一步工序即可加工所有关键孔径，并使用同一硬质合金刀片一次成型，加工的孔径及同轴度完全满足技术指标要求，加工精度高，结构合理，工件装夹次数少，加工效率高的汽车转向器多孔加工复合刀具。

本实用新型是通过如下的技术方案来实现上述目的的：

该汽车转向器多孔加工复合刀具由阶梯状刀体和硬质合金刀片构成，其特征在于：阶梯状刀体包括第一段刀体至第五段刀体，阶梯状刀体上制作有排屑槽，排屑槽沿中心轴对称分布，排屑槽与阶梯状刀体的结合处开制有安装凹槽，安装凹槽上制作有螺纹孔；第一段刀体、第三段刀体及第四段刀体上的安装凹槽内通过螺纹孔和内六角螺钉固装有硬质合金刀片；第五段刀体与标准数控机床的刀柄配合安装；所有硬质合金刀片均沿阶梯状刀体的轴向直线依次分布。

本实用新型与现有技术相比的有益效果在于：

1、实现了在一步工序内加工所有关键孔径，避免了机床温度变化对定位精度的影响。

2、使用同一硬质合金刀片一次成型，各孔的同轴度满足技术指标。

3、同一方向进给加工所有尺寸，避免了丝杆反向间隙对定位精度的影响。

4、采用阶梯形状的刀体可安装多个硬质合金刀片，避免了多刀具加工时，刀具重复定位的误差，装夹一次，即可同时加工完成多个不同孔径及倒角。

5、同一时间加工多个孔径尺寸，缩短了加工时间，提高了生产效率，减少了人力物力投入，大大节约了生产成本。

附图说明

图1为一种汽车转向器多孔加工复合刀具的剖视图；

图2为一种汽车转向器多孔加工复合刀具的加工示意图；

图3为一种汽车转向器多孔加工复合刀具的立体结构示意图。

图中：1、第一段刀体，2、第二段刀体，3、第三段刀体，4、第四段刀体，5、第五段刀体，6、硬质合金刀片，7、排屑槽，8、阶梯状刀体，9、安装凹槽，10、汽车转向器蜗轮蜗杆外壳体。

具体实施方式

该汽车转向器多孔加工复合刀具由阶梯状刀体8和硬质合金刀片6构成，阶梯状刀体8包括第一段刀体1至第五段刀体5，阶梯状刀体8上制作有排屑槽7，排屑槽7沿中心轴对称分布，排屑槽7与阶梯状刀体8的结合处开制有安装凹槽9，安装凹槽9上制作有螺纹孔。第一段刀体1、第三段刀体3及第四段刀体4上的安装凹槽9内通过螺纹孔和内六角螺钉固装有硬质合金刀片6；第五段刀体5与标准数控机床的刀柄配合安装。所有硬质合金刀片6均沿阶梯状刀体8的轴向直线依次分布（参见附图1～3）。

该汽车转向器多孔加工复合刀具与标准数控刀柄BT40-CS32配合使用，标准数控刀柄BT40-CS32通过第五段刀体5与阶梯状刀体8装接。工作过程如下：主轴旋转向下进给，阶梯状刀体8上的硬质合金刀片6先后依次切削加工完成汽车转向器蜗轮蜗杆外壳体10的各孔和倒角，然后阶梯状刀体8停止旋转运动，退出加工孔，即完成整个加工过程。

该汽车转向器多孔加工复合刀具不仅能一次性完成钻、镗多孔径及倒角，而且能够满足使用要求，是一种有高效集成的加工工具。除此之外，加工出来的孔径尺寸公差、与涡轮装配孔定位公差、与安装面的垂直度公差均能达到使用要求。

以上所述只是该实用新型的具体实施方式，上述举例说明不对本实用新型的实质内容构成限制，所属技术领域的普通技术人员在阅读了本说明书后可以对上述的具体实施方式做修改或变形，而不背离本实用新型的实质和范围。