[实用新型]一种高精度、易整体拆装耐磨齿辊

说明书

技术领域

本实用新型涉及破碎机技术领域，具体涉及破碎机的耐磨齿辊及其制造方法。

背景技术

在以煤或煤矸石为燃料的火力发电厂或热电厂，其蒸汽锅炉较早采用的是煤粉炉，其能量转化率不高，多在32%～38%。这不仅浪费了大量煤炭资源，同时煤粉炉燃烧后的环保后续处理也要求很高，对环境污染也较大。

在工业上运用的循环流化床火力发电锅炉，极大地提高了能量转化率，能轻松达到38%～42%甚至于更高，极大地节约了能源。但是，循环流化床锅炉有效燃烧的是颗粒煤，其颗粒大小一般在10mm～0.2 mm间，燃烧效率最高的或者说燃烧最充分的燃料是≤8 mm且≥0.2mm颗粒。

现有的齿辊式结构的破碎设备存在的一个严重问题就是，出料精度差，难以满足循环流化床锅炉对颗粒煤的精度要求（如上所述），特别是D₅₀=2.5mm的要求。这主要是因为现有齿辊式结构的齿面上采用螺栓联接的结构，螺栓处粒度会超过标准，无法保证出料高精度。

此外，对辊式破碎机而言，齿辊圈的耐磨性能和拆卸更换是也是非常重要的，它会直接影响设备的使用效率和使用单位的经济效益。现在的通用做法是：为了保证齿的耐磨性，采用齿面堆焊耐磨层或者齿辊圈分块采用较高耐磨性的材料整体铸造。前者由于精度很低，几乎不能保证破碎粒度的要求而被淘汰了；后者，由于耐磨材料本身的特性，造成后续加工很困难，不仅大大增加了加工成本，而且很难保证整圆拼装精度，同时齿板的定位和紧固也会存在问题，如果螺栓紧固失效，就存在齿板断裂后飞出打坏设备的风险；而分块拼装，使用单位要进行更换检修，不仅因操作空间原因很困难，而且需要耗费很长的时间，这会大大降低生产效率，增加使用单位的生产成本。

实用新型内容

针对现有技术中的上述不足，本实用新型提供的耐磨齿辊解决了现有破碎设备的破碎精度差和分体式设计齿辊拆卸难的问题。

为了达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案为：提供一种高精度、易整体拆装耐磨齿辊，包括齿辊圈、传动轴和若干基本结构单元，所述基本结构单元至少包括结构圈、端盘和压盘圈，所述结构圈与齿辊圈固定联接，所述结构圈通过压盘圈与套设在传动轴上的端盘固定联接；所述压盘圈由至少两个活动压盘拼组成圆；位于同一轴线的活动压盘通过张紧螺栓固定；所述传动轴的两端上分别安装有一轴承座总成。

优选地，所述结构圈内圆面和端盘外圆面设置成圆锥面；活动压盘的内圆面设置成与端盘圆锥面相配合的锥面，活动压盘外圆面设置成与结构圈圆锥面相配合的锥面。

优选地，各基本结构单元的活动压盘与端盘和结构圈之间设置有传动键。

本实用新型用于加工上述高精度、易整体拆装耐磨齿辊的方法为：

将齿辊圈采用消失模进行浇注成型，齿辊圈为含碳量为0.25%—0.35%的无碳化物贝氏体钢；由模具制造出齿辊圈的EPS泡沫模型，涂挂耐火涂料并烘干后埋入干砂中，在负压状态下浇注无碳化物贝氏体钢液成型，得到齿辊圈；

结构圈可以与齿辊圈一起采用消失模进行整体浇注成型，或者结构圈可以由碳素结构钢加工得到；这里的碳素结构钢可以是35号钢或者30号钢；

将压盘圈采用消失模浇注成型或者选用钢板进行加工得到；再将压盘圈等分成至少两个活动压盘；这里消失模浇注成型工艺中可以采用普通碳素结构钢；

若结构圈和齿辊圈采用分体式成型，对齿辊圈内圈进行粗加工并在需要安装结构圈位置处开设焊接剖口和焊接工艺孔，将结构圈装进齿辊圈后，并将其与齿辊圈焊接固定；

将一体成型的齿辊圈和结构圈或者焊接在一起的结构圈和齿辊圈进行提高耐磨指数的热处理（只要能够满足齿辊耐磨指数的热处理工艺均可以）；将成型后的端盘进行退火工艺处理（退火工艺处理的主要目的是提高端盘的抗拉、抗压、耐磨等综合力学性能，只要能实现这些性能的提供的退火工艺均可以）；

在热处理后结构圈的内圆面加工成圆锥面并在圆锥面上加工出键槽；在退火处理之后的端盘的外圆面上加工成圆锥面并在圆锥面上加工出键槽；将成型的活动压盘内圆面和外圆面加工成与所述圆锥面配合的锥面，在其中部分或者所有活动压盘的锥面上加工出键槽；

将结构圈通过压盘圈与套设在传动轴上的端盘固定联接；压盘圈由至少两个活动压盘拼组成圆；并将位于同一轴线的活动压盘通过张紧螺栓固定。