[实用新型]一种大型钢结构吊车梁制动系统高强螺栓制孔装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械行业技术领域，特别涉及一种大型钢结构吊车梁制动系统高强螺栓制孔装置。

背景技术

做为钢构件连接方式之一的螺栓连接，因其加工工厂化、材料(螺栓)标准化等特点已得到广泛应用，且安装过程中简便、快捷，有利于质量控制及检验，但因安装误差经常导致补焊扩孔现象，由其遇到冶金工程大型吊车梁时很难进行配钻加工，即使制作过程中采用配钻加工的构件，常因安装误差导致螺栓安装困难，补焊扩孔现象时常发生，即影响工程进度，同时又增加质量控制难度。

冶金工程中钢结构吊车梁上翼缘板与制动板常规制孔方法：

1、下料后将吊车梁上翼缘板与制动板用夹具夹紧，用摇臂钻床进行配钻制孔：需要一定的准备工作，对设备及加工厂地要求高，能保证两个零件孔的加工精度，加工效率高，但遇到大型吊车梁(梁长45m以上，板厚50mm以上)时操作难度加大。

2、加工厂内采用模具钻孔：此种方式适用于同类零件成批量制孔以及大型构件不宜采用配钻时采用，钻孔时操作相对简单，制孔精度高，但前期模具制作所需时间及成本高，且后续工程中受螺栓孔径、连接部位、节点形式等不同，致使模具重复利用率不高。

3、零件各自划线制孔：此种方式简便，但加工后装配精度低，故不宜采用。

4、构件安装后制孔：在制作厂内制作吊梁及制动板时均不钻孔，吊车梁安装完毕后进行制动板安装。将制动析板铺设在梁上，按设计尺寸对制动板进行定位调整。在拟钻孔部位对制动板上的花纹进行打磨，再在打磨完的制动板上划线，标明螺栓孔位置。用磁力钻将制动板与吊车梁上翼缘同时钻孔。整排孔钻完后清除铁削、毛刺，进行螺栓安装。此种配钻方法装配精度高，可避免安装误差导致的螺栓孔不对正的问题。但操作不便，工作时间长、效率低。如采用空心钻头制孔，虽可缩短钻孔时间，但钻头易损坏，成本较高。

上述4种方法中第1、2两种方法在吊车梁安装后进行的制动系统安装时，经常出现梁与制动板螺栓孔不能对正现象，前面的孔装配上，后面的孔就安装不上螺栓，造成螺栓安装困难，影响安装质量和螺栓受力性能，出现较大偏差，易造成返工、返修，产生原因主要是加工厂内钻孔时误差引起，以及构件安装误差累集所至，需对制动板补焊磨平后重新制孔，即增加成本，又影响工期；第4种方法虽然可以解决上述质量问题，但也不是十分理想，遇到大型吊车梁时，吊车梁上翼缘板与制动板累加厚度可达60-120mm，钻孔困难，工期长、成本高，制约着紧后工序施工，影响轨道及起重设备安装。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种结构简单、科学实用、的大型钢结构吊车梁制动系统高强螺栓制孔装置。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种大型钢结构吊车梁制动系统高强螺栓制孔装置，包括底座、支架和磁力钻机，所述的支架上设有手轮和与手轮相连接的升降台，磁力钻机通过拉杆螺栓固定在升降台上，支架底部安装在底座上。

所述的底座表面设有螺栓孔板和支架挡板，底座底面设有定位销，螺栓孔板与定位销的中心轴线在同一直线上。

所述的定位销的直径为16-30mm。

与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：

一种大型钢结构吊车梁制动系统高强螺栓制孔装置，具有成本低廉、结构简单、加工简便、使用方便、科学实用的特点，制作底座所用材料可利用现场的边角料制作，磁力钻机与支架采用拉杆螺栓固定，不损坏钻机，同时可以准确的在吊车梁上制孔，有效的降低了吊车梁孔与制动板孔的偏差，具有广阔的市场前景。

附图说明

图1是本实用新型的结构图；

图2是本实用新型底座的结构图；

图3是本实用新型图2的俯视图；

图4是本实用新型的使用示意图。

1—底座  2—支架  3—磁力钻机  4—手轮  5—升降台  6—螺栓孔板  7—支架挡板  8—定位销  9—工作台  10—制动板

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进一步说明：

如图1、图2和图3所示，本实用新型一种大型钢结构吊车梁制动系统高强螺栓制孔装置，包括底座1、支架2和磁力钻机3，所述的支架2上设有手轮4和与手轮4相连接的升降台5，磁力钻机3通过拉杆螺栓固定在升降台5上，支架2底部安装在底座1上，所述的底座1表面设有螺栓孔板6和支架挡板7，底座1底面设有定位销8，螺栓孔板6与定位销8的中心轴线在同一直线上，所述的定位销8的直径为16-30mm。