[实用新型]增压型蓄能器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种蓄能器，特别是一种增压型蓄能器。

背景技术

压铸机的压射增压部分是采用蓄能器作为能源。传统压铸机压射增压油路的控制结构为：蓄能器+增压油缸系统，如图1-图2所示。但是，对于机型越大的压铸机来说，此种结构就越发出现弊端，由于结构方面的原因，压射增压部分占用空间比较大，其设计极为不方便，并且，这种结构相对独立，压力损失难以减少，而且建压时间越来越长。

中国专利文献号CN1470345A于2004年1月28日公开了一种压铸机的匀加速压射系统，主要包括压射缸、压射杆、压射冲头、压室、模具和增压缸、储能器，以及由油泵、阀组成的油路系统，其中压射杆由压射缸推动，所述压射杆的运动分为慢压射阶段，快压射阶段和增压阶段，慢压射阶段分为匀加速段和匀速段，且该匀速段的取值为由工艺条件决定的临界速度。油路系统的调节阀均采用电控比例阀，该各电控比例阀均由程序控制器或微处理器控制。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在提供一种结构简单合理、操作灵活、制作成本低、压力损失小，建压时间更短的增压型蓄能器，以克服现有技术中的不足之处。

按此目的设计的一种增压型蓄能器，包括分别与缸套相接的上盖和下盖，缸套内设置有活塞，其结构特征是行程杆的一端插入缸套内与活塞的一端相接，活塞的另一端与活塞杆的一端相接，下盖与阀座相接，

活塞杆的另一端插套在下盖中，活塞杆的另一端、下盖及阀座共同围成增压腔，

阀座上设置有第一孔道，该第一孔道的一端连通增压腔，第一孔道的另一端连通第一单向阀，

活塞杆、活塞、缸套与下盖共同围成油腔，下盖及阀座上设置有相连通的第二孔道，该第二孔道的一端连通油腔，第二孔道的另一端连通第二单向阀。

进一步，所述阀座内设置有第三单向阀，该第三单向阀的出口与第二孔道相连通。

进一步，所述上盖与连通板相接，连通板内设置有连通通道，上盖上设置有连通孔与连通通道相通。

进一步，所述上盖、活塞和缸套共同围成气腔，气腔通过连通通道与储气瓶连通。

进一步，所述行程杆的另一端依次穿过上盖和连通板后与位于缸套外的行程开关对应设置。

进一步，所述连通板上设置有密封镶套，行程杆滑动的设置在密封镶套中。

进一步，所述增压腔的内壁上设置有保护层。

本实用新型采用了上述的技术方案后，相当于集成了增压系统，故而结构上显得更加紧凑；在压铸机上使用时，同比于传统压铸压射增压油路的结构，其压力损失小，建压时间更短。

本实用新型在阀座内设置有第三单向阀，经过测试，能大大降低噪音。

本实用新型不仅适用于压铸机，而且完全可以用在有类似增压机构的其他机器当中，其具有结构简单合理、操作灵活、制作成本低、压力损失小和建压时间更短的特点。

附图说明

图1为传统压铸机压射增压油路的控制示意图。

图2为图1中的Ⅰ处放大局部剖切示意图。

图3为本实用新型一实施例结构示意图。

图4为图3中的Ⅱ处放大局部剖切示意图。

图中：1为行程开关，2为密封镶套，3为上盖，4为活塞，5为第一轴承带，6为第一密封圈，7为第二密封圈，8为第二轴承带，9为缸套，10为活塞杆，11为第三密封圈，12为下盖，13为阀座，14为第一孔道，15为第三单向阀，16为第二孔道，17为增压腔，18为油腔，19为储气瓶，20为气阀接口，21为连通板，21.1为连通通道，22为压力表接口，23为第四密封圈，24为行程杆，25为气腔，V1为插装阀，V2为第一电磁阀，V3为动态插装阀，V4为第二电磁阀，V5为第一单向阀，V6为第二单向阀，A为系统高压油路，B为快速压射油路。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图3-图4，本增压型蓄能器，包括分别与缸套9相接的上盖3和下盖12，缸套9内设置有活塞4，行程杆24的一端插入缸套9内与活塞4的一端相接，活塞4的另一端与活塞杆10的一端相接，下盖12与阀座13相接，活塞杆10的另一端插套在下盖12中，活塞杆10的另一端、下盖12及阀座13共同围成增压腔17。

在本实施例中，活塞的一端螺纹连接活塞杆，活塞的另一端螺纹连接行程杆。活塞将缸套分隔成上下两个腔：气腔和油腔。活塞可在缸套中滑动。

行程杆与活塞螺纹连接，行程杆与活塞螺纹一起滑动。