[实用新型]摩托车平衡轴缓冲齿轮的齿座

说明书

技术领域

本实用新型属于摩托车技术领域，具体地说，特别涉及一种摩托车平衡轴缓冲齿轮的齿座。

背景技术

现有的摩托车平衡轴齿轮由主齿和副齿组成，其中主齿通过销轴装配在平衡轴上，两者刚性配合，副齿位于主齿的上端并与主齿之间通过弹簧形成周向的缓冲，这种装配方式，平衡轴齿轮上的主齿与外部齿轮之间一直处于压装的硬接触状态，没有缓和冲击的结构，在平衡轴工作时会产生有规律的异响。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种摩托车平衡轴缓冲齿轮的齿座，为平衡轴齿轮上能形成缓冲机构提供条件。

本实用新型的技术方案如下：一种摩托车平衡轴缓冲齿轮的齿座，具有盘形的座体（1），该座体（1）上开有中心孔（2），在所述座体（1）的外圆周上均匀分布有3-5个径向开口的方形缺口（3），并在两相邻方形缺口（3）之间形成有外凸的弧形凸板（4），每个弧形凸板（4）上均开有安装过孔（5），所有安装过孔（5）围绕座体（1）的轴心线均匀分布。

采用以上技术方案，通过将摩托车平衡轴齿轮中部的盘体部分脱离出来形成独立的齿座，齿座通过中心孔过盈装配在平衡轴上以代替原有的销轴限位安装，省去了键及键槽的制作。齿座的外圆周可以与齿座外的齿圈件形成间隙配合，形成相互转动。在齿座的外圆周上还开有3-5个径向的方形缺口，这些方形缺口中可以放置弹簧或胶块等缓冲件，并配合外部的齿圈件，使齿座与齿圈件之间形成转动的缓冲，即平衡轴齿轮的外齿部与平衡轴之间形成缓冲结构。那么，平衡轴齿轮上的外齿与外部齿轮的接触也由刚性接触变为弹性接触，这样，可以完全消除外部齿轮与平衡轴齿轮之间的撞击和因撞击而产生的异响，使发动机声音更为纯正，也提高了平衡轴的工作的稳定性。

方形缺口的数量太多，加工制作的难度大，并且装配起来也麻烦，方形缺口的数量少，则对应的缓冲弹簧数量少，影响平衡轴齿轮的缓冲效果，所以所述方形缺口（3）和弧形凸板（4）的数量均为4个，既方便制作和装配，也可以保证平衡轴齿轮的缓冲效果。

为了适应对应性能的缓冲弹簧的尺寸要求，所述方形缺口（3）的口宽20mm，口深4mm。

所述中心孔（2）其中一端的孔壁向外一体延伸，形成环形的凸台（6）。中心孔的孔壁延伸形成的环形凸台，通过凸台抵在平衡轴上的台阶上，可以提高座体装配的刚度和强度。

所述凸台（6）端部的内孔口设有倒角，其倒角的深度为1.5mm，倒角相接处R过渡。倒角的设置可以使中心孔的内孔口形成外大内小的锥度，为齿座套装装在平衡轴上提供导向。在倒角与内孔相接处R过渡，可以防止压装时平衡轴装配位置面拉伤。倒角的深度如果太深会影响齿座与平衡轴之间的装配紧固性，倒角的深度太浅则不利于导向，所以倒角的深度为1.5mm时，既能有好的导向效果，又能保证中心孔的装配紧固性。

有益效果：本实用新型通过将平衡轴齿轮的中部盘体独立出来形成齿座，并在齿座的外圆周上开设缺口，可以在缺口内放置弹簧与外部的齿圈件形成缓冲，为平衡轴齿轮上形成缓冲机构提供条件，使平衡轴齿轮的外齿与外部齿轮之间形成弹性接触，消除了平衡轴齿轮与外部齿轮之间的撞击和工作异响，提高了平衡轴的工作稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中A-A截面的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1、图2所示，本实用新型包括盘形的座体1，该座体1上开有圆形的中心孔2。所述中心孔2其中一端的孔壁向外一体延伸，形成环形的凸台6，该环形凸台6的高度为3-4mm。所述凸台6端部的内孔口设有倒角，其倒角的深度为1.5mm。在所述座体1的外圆周上均匀分布有3-5个径向开口的方形缺口3，作为优选，所述方形缺口3的数量为4个。所述方形缺口3的口宽20mm，径向口深4mm。在两相邻方形缺口3之间形成有与方形缺口3数量相等的弧形凸板4，所述弧形凸板4的外边沿均位于同一圆周上，并且该圆周与中心孔2同心。各所述弧形凸板4上均开有安装过孔5，该安装过孔5的孔径为3-5mm，各安装过孔5均位于弧形凸板4的中部，所有安装过孔5围绕座体1的轴心线均匀分布。