[实用新型]油气分离装置的气密性自检结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及油色谱在线监测技术领域，具体地指一种油气分离装置的气密性自检结构。

技术背景

绝缘油中溶解气体组分含量的测定，对充油电气设备制造、运行部门是十分重要的检测项目之一。是充油电气设备出厂检验和运行监督过程中判断设备潜伏性故障的有效手段。随着输变电设备状态检修策略的全面推进，越来越多的油中溶解气体在线监测装置将用于变电设备的状态监测中，油中溶解气体在线监测装置的安全性、可靠性、稳定性以及测量结果的准确性直接影响状态检修策略的有效开展。

油气分离装置是整个油色谱在线监测系统中的核心设备，油气分离装置的脱气可靠性和稳定性直接影响整个油色谱在线监测系统的可靠性和稳定性。根据中华人民共和国国家标准GB/T17623—1998《绝缘油中溶解气体组分含量的色相色谱测定法》中规定从油中脱出溶解气体的仪器必须是恒温定时振荡器﹑变径活塞泵自动全脱气装置，气相色谱仪中的一种。气相色谱仪一般用于离线检测，恒温定时振荡器﹑变径活塞泵自动全脱气装置一般用于在线监测。恒温定时振荡器对应的是顶空取气法，变径活塞泵自动全脱气装置对应的是真空脱气法。当前几乎所有主流厂家的油气分离装置都是基于上面两种脱气方法。变径活塞泵全脱气装置的最大优点是脱气率高，对溶解度最大的乙烷气体的脱出率大于95%，对其余气体的脱出率接近100%。只是装置体积要大一些。它是很多主流厂家采用的脱气方式。

目前市场上的油气分离装置，由较多的气路管路和油路管路组成，管路上分布着众多的接头，还有定量室、排油室、脱气室等非标准的机加工器件也通过接头连接。整个油气分离装置并没有设计气密性自检结构，这使得在油气分离装置的组装环节比较容易出现管路或接头安装不到位的情况，待装置已安装到油色谱在线监测系统后便出现漏油漏气的状况，这时按现有方法必须将油气分离装置拆卸下来，进行检测。油气分离装置的安装拆卸费时费力，而且有时难以及时发现问题点并加以排除。另外，即使装置在出厂前没有出现问题，在装置经过无法管控的长途运输到达现场后，由于在路途上的剧烈颠簸也时有发生漏油漏气的状况。

实用新型内容

本实用新型的目的就是要提供一种油气分离装置的气密性自检结构，该结构能实时准确的检查油气分离装置的气密性。

为实现此目的，本实用新型所设计的油气分离装置的气密性自检结构，它包括电磁阀S1～电磁阀S9、定量室C1、脱气室C2、排油室C3、油泵T2、气泵T1、变径活塞开关Y4～变径活塞开关Y7、压力开关J1、空气压缩机、第一气孔M和第二气孔N，其中，所述电磁阀S1的一端分别连通电磁阀S4的一端和定量室C1的一端，电磁阀S2的一端分别连通排油室C3的一端和电磁阀S3的一端，电磁阀S3的另一端连通电磁阀S4的另一端，定量室C1的另一端连通电磁阀S5的一端，排油室C3的另一端通过电磁阀S6连通电磁阀S5的另一端，电磁阀S3的另一端连通油泵T2的油室T21，电磁阀S5的另一端通过脱气室C2连通电磁阀S7的一端，电磁阀S7的另一端通过电磁阀S8连通第二气孔N，电磁阀S7的另一端连通气泵T1的集气室T11，油泵T2的气室T22中活塞的一侧通过变径活塞开关Y5连通空气压缩机，油泵T2的气室T22中活塞的另一侧通过变径活塞开关Y4连通空气压缩机，气泵T1的驱动气室T12中活塞的一侧通过变径活塞开关Y7连通空气压缩机，气泵T1的驱动气室T12中活塞的另一侧通过变径活塞开关Y6连通空气压缩机，第一气孔M通过电磁阀S9连通变径活塞开关Y5的第一开关管道，压力开关J1连通变径活塞开关Y5的第二开关管道，其特征在于：它还包括压力传感器J2，所述压力传感器J2的感应端连通电磁阀S7的另一端。

上述技术方案中，它还包括液位传感器J3～液位传感器J5，其中，液位传感器J3设置在定量室C1内，液位传感器J4设置在脱气室C2内，液位传感器J5设置在排油室C3内。

本实用新型的气密性自检过程为：

步骤D1：通过控制电磁阀S5和电磁阀S7来控制第一支路的气密性检测，所述第一支路包括如下检测点：电磁阀S7面向电磁阀S8侧接头、电磁阀S8面向电磁阀S7侧接头、电磁阀S5面向电磁阀S7侧接头、电磁阀S6面向电磁阀S7侧接头、电磁阀S7面向电磁阀S5侧接头、脱气室C2两侧接头、电磁阀S1面向电磁阀S5侧接头、电磁阀S4面向电磁阀S1侧接头、电磁阀S5面向电磁阀S1侧接头以及定量室C1两侧接头；