[实用新型]电容器注油封口连体机

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及电容器的注油封口技术，具体涉及电容器注油封口连体机。

【背景技术】

目前，在电容器生产过程中，通常在电容器的外壳顶侧设置有注油孔，并通过注油孔向内部注油，待注满油后将产品放置于生产线旁进行自然冷却，待电容器内注油凝固后，通过人工将电容器搬运至封口焊接装置的工作台进行封口焊接。在这一生产过程中，对注油后电容器的自然冷却往往需要两个小时，往往需要人工放置于生产线的一侧，占用了生产车间的大量空间，造成电容生产车间的杂乱；而且在后续的封口焊接过程中，需要不断的上下搬运物料，增加了电容器的装卸周转周期，增大了工人的劳动强度大，且生产效率低、人工成本高。

【实用新型内容】

本实用新型提供一种自动化程度高，操作简便，自动冷却注油电容器，减少电容器周转装卸，有效降低人工成本、提高工作效率的电容器注油封口连体机。

为了实现上述发明目的，本实用新型采用的技术方案是：

电容器注油封口连体机，应用于电容器的生产线上，它包括工作台、自动摆料装置和封口焊接装置，所述自动摆料装置和封口焊接装置分别设置于工作台的前后端，自动摆料装置用于将生产线上注油后的电容器自动排列送给于工作台前端，封口焊接装置用于对注油冷却后的电容器进行封口焊接；在自动摆料装置与封口焊接装置之间的工作台上设有将自动摆料装置自动排列的注油电容器传送至封口焊接装置侧的传送带；在传送带上侧设置有对传送带上的注油电容器进行冷却的风冷装置，所述风冷装置包括扣盖于整个传送带上的散热罩，散热罩顶面设有多个向散热罩内鼓风用于快速冷却注油电容器的散热扇。

进一步地，所述自动摆料装置包括底板、推料气缸和挡料气缸，所述底板平齐连接于工作台台面前端，所述挡料气缸安装于底板下侧，在工作台台面前端垂直于传送带进给方向设置有由挡料气缸上下推动的挡料板，底板上设有便于挡料板通过的长方形通孔，在底板上侧的挡料板一侧平行设置有由推料气缸驱动的推料板，所述挡料板与推料板之间形成便于注油电容器排列的排列通道，排列通道一端的进料口处设置有依次推动注油电容器进入排列通道的排料气缸。

进一步地，所述排料气缸固定于底板旁侧并且平行于排列通道方向设置。

进一步地，所述排列通道的进料口还设有用于感测电容器的限位光电组件。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型将注油后电容器的冷却和封口焊接工艺设置于一个工作台上，并通过自动摆料装置将生产线上传送过来的电容器自动成排摆放，进一步送给至工作台上的间歇进给的传送带上，在传送带间歇停止进给的时间段内，传送带上侧的风冷装置对注油后的电容器快速冷却，然后由传送带直接送至封口焊接装置旁进行最后的封口焊接。相比以往的生产方式，冷却时间由原来的2小时减少至25分钟，加快了电容器冷却时间，大大缩短了生产流程，减少电容器周转装卸，有效的降低了人工成本，提高了工作效率。

【附图说明】

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的俯视结构示意图。

【具体实施方式】

电容器注油封口连体机，如图1和图2所示，应用于电容器的生产线上，它包括工作台1、自动摆料装置2和封口焊接装置3，所述自动摆料装置2和封口焊接装置3分别设置于工作台1的前后端，自动摆料装置2用于将生产线上注油后的电容器自动排列送给于工作台1前端，封口焊接装置3用于对注油冷却后的电容器进行封口焊接；在自动摆料装置2与封口焊接装置3之间的工作台1上设有将自动摆料装置2自动排列的注油电容器传送至封口焊接装置3侧的传送带4；在传送带4上侧设置有对其上的注油电容器进行冷却的风冷装置5，风冷装置5包括扣盖于整个传送带4上的散热罩50，散热罩50顶面均布排列有六个向散热罩50内鼓风用于快速冷却注油电容器的散热扇51。

继续如图1和图2所示，自动摆料装置2包括底板20、推料气缸21和挡料气缸(图中未示)，底板20平齐连接于工作台1台面前端，挡料气缸安装于底板20下侧，在工作台1台面前端垂直于传送带4进给方向设置有由挡料气缸上下推动的挡料板23，底板20上设有便于挡料板23通过的长方形通孔200，在底板20上侧的挡料板23一侧平行设置有由推料气缸21驱动的推料板24，在挡料板23与推料板24之间形成便于注油电容器排列的排列通道25，排列通道25一端的进料口25a处设置有依次推动注油电容器进入排列通道25的排料气缸26，其中，排料气缸26固定于底板20旁侧并且平行于排列通道25方向设置；在排列通道25的进料口还设有用于感测电容器的限位光电组件(图中未示)。