[实用新型]轧机压紧缸装置更换系统

说明书

技术领域

本实用新型是涉及轧机技术领域，特别是涉及一种在钢厂针对板材轧机进行上压装缸更换，特别是应用在中厚板的轧机进行上压装缸更换的轧机压紧缸装置更换系统。 

背景技术

现有的技术就是按照原轧机生产厂提供的吊具，充分利用行车的主、副钩的同步或异步运动并通过地面人员精确的指挥，天车操作人员细心观察、精心操作，不断的微调，找到更换压紧缸适当的位置，当吊具在天车配合下进入轧机牌坊内拆除上压紧缸时，将拆除固定在吊具一端的压紧缸退出轧机牌坊外拆下旧压紧缸。将新缸用螺栓固定在吊具端处后在次进入牌坊体内进行安装，此过程要反复三次，才可完成。在此过程中，因为压紧缸镶嵌在牌坊内间隙相当的小，必须通过人力用钢钎撬缸体，并伴随吊具的摇动，慢慢将缸体从牌坊上拆下，然后再指挥天车吊出。总过程约155分钟。 

上述现有技术存在如下问题： 

1）            更换过程繁锁，不利因素较多并较难控制。从天车操作、地面人员指挥、工作的互相配合、更换的方式方法等方面，都有许多不可控因素。吊具长度约14000米，压紧缸约400Kg，工作人员约9人，每次更换正常情况都要反复多次，遇上压紧缸有时在装不进的情况下，还要返工，非常麻烦；

2）                    不安全因素多。在更换时牌坊外吊具配重处需5名职工摇动吊具，牌坊内需2人用钢钎撬压紧缸体，牌坊内面积约1平方米。

3）                    其中一个环节出问题，都将对人员造成伤害，以前就曾发生过多起换压紧缸工伤事故； 

4）            更换时间较长，不能适应生产节奏的要求。

5）            自动化程度较低。在更换上压紧缸的整个过程中，基本上就是全部依靠人力，把技术性变成了体力性，职工的劳动强度很大，其主观能动性受到较大制约； 

6）                    由于工作过程中不可避免的使用电焊、氧割，所产生的粉尘、弧光、蒸汽、噪音污染，不仅劳动效率低下，且对职工的身体健康造成危害。

发明内容

本实用新型的目的就是提供一种高效、安全、快捷自动化程度较高的更换上压紧缸的工装，投入使用后可以完全解决现有技术存在的弊端。非常适用于现有中厚板厂轧机上压紧缸的更换轧机压紧缸装置更换系统。 

本实用新型的解决方案是这样的： 

本实用新型具有底座，所述底座的主平台支撑柱与主平台支撑板铰接成旋转结构；所述的主平台支撑板设置有举升机构，所述举升机构的举升平台设置有横向滑动机构，所述横向滑动机构的滑动端连接有压紧缸固定板，构成压紧缸固定板可以横向滑动和上下举升移动的结构。

更具体的技术方案还包括：所述的底座设置有底座轮子。 

进一步的：所述的举升机构包括固定于主平台支撑柱的千斤顶，所述千斤顶的活塞与举升平台固定连接。 

进一步的：所述横向滑动机构包括固定在举升平台表面的横向移动导轨、连接于压紧缸固定板下端的压轮，所述压轮与横向移动导轨连接成横向滑动机构。 

进一步的：所述千斤顶固定于主平台支撑板的中部。 

进一步的：至少在所述千斤顶两端设置有举升导向机构。 

进一步的：所述横向滑动机构包括固定在举升平台表面的横向移动导轨、连接于压紧缸固定板下端的防倾翻压轮，所述的横向移动导轨为工字钢导轨，所述的防倾翻压轮固定压轮座铰接，所述压轮座下部两边内弯，卡在所述横向移动导轨的两侧工字钢槽内防止压紧缸固定板倾翻。 

本实用新型的优点是： 

1、              该工装系统直接在原轧机轧辊更换轨道上设计，占地面积小，工装设计简捷高效，适合所有中厚板厂；

2、                      该工装简单实用，可操作性强；

3、                      该工装系统由于可以同时实现了安装和更换的同步行，大幅度的降低了更换时间，提高生产率；可实现精确定位，并大大减轻了工人的劳动强度；

4、                      由于自动性程度较高，职工工作的重点转为操作该设备，安全因素大大提高，自使用该工装以来，没有发生一起安全方面的问题；

5、                      杜绝了粉尘、弧光、蒸汽、噪音等污染，保护了职工的身体健康，并为环保健康体系优化提供了较扎实的基础。

附图说明