[实用新型]一种改善灌点缺陷的流道结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑成型领域，尤其涉及一种改善灌点缺陷的流道结构。

背景技术

目前，注塑行业大部分采用的注塑模具为冷流道注塑模具，流道结构一般是包括上模和下模，上模和下模沿流道内塑胶熔体的流动方向依次设有主流道、潜胶流道和浇口，主流道一侧设有与其连通的导向块，潜胶流道一侧也设有与其连通的导向块。在注塑成型中，塑胶熔体经过主流道、潜胶流道，从浇口流进模具型腔，最后在模具型腔中冷却成型。由于流道的温度比塑胶熔体的温度低的多，这样，起初进入流道内的塑胶熔体会在料流的前端形成一段冷料段，称为前端冷料。前端冷料率先冲入模具型腔并触壁，而前端冷料后方的高温料随后冲进模具型腔，由于先流入模具型腔的冷料与后流入模具型腔的高温料存在温差，会在灌点周围形成明暗分明的一圈印记，即灌点缺陷。改善灌点缺陷的方法有：提高模温、采用热流道、调节注塑工艺，但是这些方法存在成型成本和模具成本高、调机时间长、能耗大、浪费材料等不足之处。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种节约成本、改善灌点缺陷的流道结构。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种改善灌点缺陷的流道结构，其包括上模和下模，上模和下模沿流道内塑胶熔体的流动方向依次设有主流道、潜胶流道和浇口，主流道一侧设有与其连通的导向块，所述潜胶流道上设有储存腔，该储存腔的入口截面与出口截面平行于主流道中心线的法向面，储存腔入口的中心高度低于出口的中心高度，入口截面面积是出口截面面积的2~10倍。本实用新型采用以上结构，在注塑成型中，塑胶熔体经过主流道、潜胶流道，从浇口流进模具型腔。通过在潜胶流道上设置储存腔，可将先流入储存腔的前端冷料储存起来，防止前段冷料进入模具型腔中，使后流入的高温料流则通过储存腔出口、浇口等流入模具型腔，避免了灌点缺陷的产生。

所述储存腔的入口端和出口端均与潜胶流道圆弧连接，入口端的倒圆角半径比出口端的倒圆角半径大，能够减小熔液流入储存腔的阻力，并增大塑胶熔体流出储存腔的阻力。

所述储存腔的宽度是主流道深度的0.5~2倍，使模具的结构更简单，节约模具成本。

所述储存腔的容纳体积是主流道至储存腔入口容纳塑胶熔体体积之和的0.3~2倍，确保前端冷料完全流入储存腔中，防止前段冷料进入模具型腔中。

所述储存腔平行于主流道中心线的法向面的截面为半圆形、矩形、梯形或三角形。

本实用新型采用以上结构，与传统的流道结构相比，在潜胶流道上设置储存腔，储存腔入口的中心高度低于出口的中心高度，入口截面面积是出口截面面积的2~10倍，确保前端冷料在进入模具型腔前被储存起来，而不能进入模具型腔，这种流道结构无需增加模具加工成本和成型成本，即可除去冷料，改善灌点缺陷。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1为本实用新型流道结构的合模状态俯视示意图；

图2为本实用新型流道结构的开模状态-上模腔示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作详细的说明：

如图1或图2所示，本实用新型一种改善灌点缺陷的流道结构，其包括上模1和下模2，上模1和下模2沿流道内塑胶熔体流动方向的依次设有主流道3、潜胶流道4和浇口5，主流道3一侧设有与其连通的导向块6，所述潜胶流道4上设有储存腔7，该储存腔7的入口71截面与出口72截面平行于主流道3中心线的法向面，储存腔7入口71的中心高度低于出口72的中心高度，入口71截面面积是出口72截面面积的2~10倍。

本实用新型中所有涉及的上模1、下模2，均仅是依据图1中的相对位置而言，与模具实际设计命名不一定相一致，但此不影响本实用新型的效用，而且均在本实用新型的保护范围内。

所述储存腔7的入口71端和出口72端均与潜胶流道4圆弧连接73，入口71端的倒圆角半径是出口72端的倒圆角半径的2-10倍。

所述储存腔7的宽度是主流道3深度的0.5~2倍。

所述储存腔7的容纳体积是主流道3至储存腔7入口71容纳塑胶熔体体积之和的0.3~2倍。

所述储存腔7平行于主流道3中心线的法向面的截面为半圆形、矩形、梯形或三角形。

本实用新型采用以上的结构，在注塑成型中，塑胶熔体顺着主流道3、潜胶流道4、浇口5流入模具型腔，最后在模具型腔中冷却成型。塑胶熔体通过主流道3、潜胶流道4流入储存腔7中，由于储存腔7入口71的中心高度低于出口72的中心高度，入口71截面面积是出口72截面面积的2~10倍，导致塑胶熔体流出出口72所需的压力增大，塑胶熔体就会先充满压力更小的储存腔，保证先流入的前端冷料存储在储存腔7中，而不进入模具型腔，当塑胶熔体充满整个储存腔7后，在压力作用下，后流入的高温料流便会从出口72流出，通过浇口5流入模具型腔，从而避免了灌点缺陷的产生。