[实用新型]高频淬火设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件生产设备领域，特别是涉及一种用于汽车零配件生产中对工件进行淬火的高频淬火设备。

背景技术

汽车零配件的生产过程中，很多工件需要经过淬火工艺，以增强工件的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等。目前，淬火工艺所采用的淬火设备大多仅具有一个工位，工作人员将工件置于该工位上稳定后，启动淬火喷头，完成淬火后手动取下工件，放入冷却液中骤冷后放入工件框中。上述淬火设备，对劳动力的依赖性较高，生产效率较低，同时，淬火后立即手动取件，容易灼伤工作人员。并且，淬火后的冷却主要靠工作人员的经验进行，冷却时间不均匀，可能造成部分工件冷却不充分，影响工件的性能。

实用新型内容

基于此，有必要针对现有的淬火设备对劳动力的依赖性较高、生产效率较低的问题，提供一种对劳动力的依赖性较低、生产效率较高的高频淬火设备。

一种高频淬火设备，包括机架、电机、转盘、多个定位器、淬火器、冷却器与控制台，所述电机安装于所述机架上，所述转盘与所述电机的主轴相连，所述转盘具有多个工位，包括淬火工位、冷却工位与加件工位，所述多个定位器分别安装于所述多个工位上，所述淬火器具有淬火喷头，所述淬火器安装于所述机架上并使所述淬火喷头位于所述淬火工位的上方，所述冷却器具有冷却喷头，所述冷却器安装于所述机架上并使所述冷却喷头位于所述冷却工位的上方，所述控制台与所述电机电连接，控制所述电机带动所述转盘转动。

在其中一个实施例中，所述冷却喷头具有两个喷嘴，所述两个喷嘴对称设置于所述冷却工位的上方。

在其中一个实施例中，还包括顶料机构与下料滑槽，所述定位器中心具有圆柱形孔，所述顶料机构安装于所述圆柱形孔内，所述下料滑槽的一端连接下料工位，另一端连接料框。

上述高频淬火设备，工件淬火后进入冷却工位通过冷却器冷却，无需工作人员手动取件并冷却，减少了人工处理的工序，提高了生产效率，降低了对劳动力的依赖。由于冷却器喷射的冷却液的量与冷却时间固定，对工件的冷却较均匀、充分，保证了工件的性能。另外，经过冷却工序后取件，避免了对工作人员的灼伤。

附图说明

图1为一个实施例的高频淬火设备的示意图；

图2为图1中高频淬火设备的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

如图1与图2所示，在一个实施例中，一种高频淬火设备，包括机架110、电机120、转盘130、多个定位器140、淬火器150、冷却器160与控制台170。电机120安装于机架110上，转盘130与电机120的主轴相连。转盘130具有多个工位，包括淬火工位、冷却工位与加件工位，多个定位器140分别安装于多个工位上，定位器140用于安装定位工件。淬火器150具有淬火喷头152，淬火器150安装于机架110上并使淬火喷头152位于淬火工位的上方。冷却器160具有冷却喷头162，冷却器160安装于机架110上并使冷却喷头162位于冷却工位的上方。控制台170与电机120电连接，控制电机120带动转盘130转动。添加工件后，控制台170控制电机120带动转盘130转动使工件从夹件工位进入淬火工位，淬火器150进行淬火后，再进入冷却工位进行冷却，最后重新回到夹件工位取件。

上述高频淬火设备，工件淬火后进入冷却工位通过冷却器160冷却，无需工作人员手动取件并冷却，减少了人工处理的工序，提高了生产效率，降低了对劳动力的依赖。由于冷却器160喷射的冷却液的量与冷却时间固定，对工件的冷却较均匀、充分，保证了工件的性能。另外，经过冷却工序后取件，避免了对工作人员的灼伤。

在本实施例中，冷却喷头162具有两个喷嘴，两个喷嘴对称设置于冷却工位的上方。两个喷嘴从不同方向喷射冷却液，对工件的冷却更彻底，更充分。

在本实施例中，高频淬火设备还包括顶料机构与下料滑槽，定位器140中心具有圆柱形孔，顶料机构安装于圆柱形孔内，下料滑槽的一端连接下料工位，另一端连接料框。顶料机构与下料滑槽的设置，进一步提高了生产效率。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。