[实用新型]一种滚动轴向定位装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及机床加工定位装置的技术领域，具体地说是一种在加工车床上使用的滚动轴向定位装置。

背景技术

在现有的曲轴加工过程中，车削曲轴后轴颈的端面时（即图1中的B端面），如图1所示，首先将曲轴1装卡在机床卡爪2与尾座顶针3之间，然后测量_L1的长度以及L₂的长度，来计算出车刀的轴向进给量，最终得到符合要求的轴向长度的后轴颈。因为将曲轴1装卡在机床卡爪2与尾座顶针3之间是存有安装误差的，即每加工一个曲轴1，曲轴1安装在车床上时L₁的长度是不等的，同时每个曲轴1在车削前L₂的长度也不一致，所以L₁与L₂之间的差值不相同，即轴向切削量每次都不同。这样就需要在加工完一个曲轴1后，再加工另一个曲轴1时，要重新测量L₁和L₂的长度，重新计算L₁与L₂之间的差值，这样不断重复操作，不仅增加了操作人员的工作量，降低了生产效率，而且加工的尺寸精度参差不齐。

实用新型内容

为解决上述加工过程存在的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种滚动轴向定位装置，用该定位装置将图1中所示的后轴颈4的A端面定位成加工基准面，并以该基准面为零点，结合所要求的后轴颈4的轴向长度，计算出车刀的轴向走刀终点；也就是说，A端面与车刀轴向走刀终点所在的与后轴颈4的轴线垂直的竖直面之间的后轴颈4的长度，就是最终要求的后轴颈4长度；这样在重新加工另一个曲轴1时，只需要将该曲轴1的后轴颈4的A端面靠在该定位装置上即可；不需要重新测量、重新计算，缩短了加工时间，提高了生产效率。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种滚动轴向定位装置，包括定位轮、支承杆、支承架、压板、底板及螺纹连杆；定位轮固定安装在支承杆的顶端，支承杆的底端固定安装在支承架上面；在支承架上端面的几何中心位置沿其高度方向设有通孔；在压板上端面的几何中心位置沿其高度方向也设有通孔；支承架与压板固定连接为一体，且保证固连为一体后两通孔的同轴度；压板的下端面与机床导轨的上表面及内侧表面接触；螺纹连杆穿过支承架及压板上的通孔，其上端用螺母固定在支承架的上端面上，其下端与底板固定连接，底板的上端面的前、后边缘与机床导轨的下表面接触。

进一步，所述定位轮为一轴承，其内圈的内表面与所述支承杆顶端的外圆周面过盈配合。

进一步，所述支承杆的底端采用螺纹连接或者焊接的形式固定安装在所述支承架上面。

进一步，所述支承架与压板之间采用焊接方式连接。

进一步，在所述压板的上端面的边缘径向设置法兰，在所述支承架的下端面设螺纹孔，用螺栓将压板与支承架连接为一体。

进一步，所述螺纹连杆的下端与所述底板以螺纹连接或者焊接的方式连接。

进一步，所述支承杆为长度可调节的伸缩杆。

进一步，所述支承杆分为基杆和连接杆，由所述基杆的上端面沿其轴线设螺纹盲孔，所述连接杆下端的外圆周面上设外螺纹，将所述连接杆的下端拧入所述基杆的盲孔内。

本实用新型的有益效果是：利用定位轮对后轴颈的A端面进行定位，仅仅是在切削第一根曲轴时需要进行相关测量来确定切削基准零点，并计算走刀的终止点，由切削第二根曲轴时便不再需要进行相关测量和计算，这样便省去了现有的加工过程中不断重复的测量、计算工作，减轻了操作人员的工作量，提高了生产效率，同时因为参考基准零点及切削终点的一致性，所以保证了切削后的后轴颈的轴向长度的一致性；此外，起动车床后曲轴会高速旋转，后轴颈的A端面会对定位轮的侧圆周面施加一摩擦作用力，因为定位轮能够以支承杆为轴转动，所以就减小了定位轮侧面与后轴颈的A端面之间的摩擦。

附图说明

图1为本实用新型轴向定位曲轴时的主视结构示意图；

图2为本实用新型的左视结构示意图；

图3为本实用新型中支承杆与支承架连接的结构示意图；

图4为本实用新型中底板与螺纹连杆连接的结构示意图；

图中：1曲轴，2机床卡爪，3尾座顶针，4后轴颈，5机床导轨，6床身，11定位轮，12支承杆，121基杆，122连接杆，13支承架，14压板，15底板，16螺纹连杆。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。