[实用新型]一种注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑成型设备领域，特别是涉及一种注塑模具。

背景技术

注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，它赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸。

现有注塑模具由动模和定模两部分组成，在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。但由于塑料制品的形状和结构千变万化，形状较复杂塑料制品往往不便于动模与定模的开模，注塑成型不能一步到位，只能降低注塑精度，通过后加工来达到外形要求，不利于企业的生产效率。

实用新型内容

针对上述形状较复杂塑料制品往往不便于动模与定模的开模，注塑成型不能一步到位，只能降低注塑精度，通过后加工来达到外形要求，不利于企业的生产效率的问题，本实用新型提供了一种注塑模具。

针对上述问题，本实用新型提供的一种注塑模具通过以下技术要点来解决问题：一种注塑模具，包括前挡板、内侧设有空腔的多个型腔板和后挡板，多个所述的型腔板位于前挡板和后挡板之间，且多个所述的型腔板顺序排列，相邻的两个型腔板、前挡板与型腔板、型腔板与后挡板的侧面相互贴合，所述前挡板上还设有注塑孔，所述后挡板上还设置有排气孔。

设置的前挡板、多个型腔板和后挡板组合后形成注塑模具的型腔，且腔体部分由前挡板、多个型腔板和后挡板多部分组成，此结构使得上述构成的型腔可设置成较复杂的结构，即在外形为异形且形状变化大，仅采用动模和定模无法完成开模过程的结构处，将对应位置的型腔板设置得较薄，减小各个型腔板内壁与注塑制品的接触面积和缩小各个型腔板空腔的形变程度，在开模过程中，通过从本实用新型两侧依次拆除前挡板、后挡板和型腔板，最后完成模具与注塑制品的分离。

更进一步的技术方案为：

所述的前挡板、多个型腔板和后挡板上对应位置均设置有至少两个通孔，还包括至少两根导向柱，每根所述的导向柱与对应位置的通孔成间隙配合。

设置的通孔和导向柱有利于前挡板、多个型腔板和后挡板连接时定位方便。

还包括吊耳，所述吊耳固定连接在型腔板上。

设置的吊耳有利于移动本实用新型时方便。

所述相邻的两个型腔板、前挡板与型腔板、型腔板与后挡板上均设有螺栓孔，还包括连接螺栓，相邻的两个型腔板、前挡板与型腔板、型腔板与后挡板均通过连接螺栓固定连接。

采用螺栓连接固定相邻的两个型腔板、前挡板与型腔板、型腔板与后挡板，使得相邻的两个型腔板、前挡板与型腔板、型腔板与后挡板之间在合模时各部分固定牢固，有利于保证本实用新型的精度。

所述相邻的两个型腔板、前挡板与型腔板、型腔板与后挡板贴合面上还设有凹槽，凹槽内设置有密封垫。

设置的密封垫有利于提高上诉各个接触面之间的密封性能；将密封垫设置在凹槽内，旨在避免密封垫的厚度影响本实用新型的精度。

本实用新型具有以下有益效果：

相比于现有技术，型腔腔体部分由多部分组成，在外形为异形且形状变化大，仅采用动模和定模无法完成开模过程的结构处，将对应位置的型腔板设置得较薄，即减小各个型腔板内壁与注塑制品的接触面积和缩小各个型腔板空腔的形变程度，在开模过程中，通过从本实用新型两侧依次拆除前挡板、后挡板和型腔板，最后完成模具与注塑制品的分离，有利于提高形状较复杂塑料制品在注塑成型工艺中能够达到的注塑精度，从而避免或减少后续的再加工，有利于提高企业的生产效率。

附图说明

图1 为本实用新型所述的一种注塑模具一个具体实施例的结构示意图。

图中各标记分别为：1、导向柱，2、注塑孔，3、吊耳，4、连接螺栓，5、前挡板，6、型腔板，7、后挡板。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1所示，一种注塑模具，包括前挡板5、内侧设有空腔的多个型腔板6和后挡板7，多个所述的型腔板6位于前挡板5和后挡板7之间，且多个所述的型腔板6顺序排列，相邻的两个型腔板6、前挡板5与型腔板6、型腔板6与后挡板7的侧面相互贴合，所述前挡板5上还设有注塑孔2，所述后挡板7上还设置有排气孔。