[实用新型]一种蓄电池极板堆叠装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及蓄电池加工设备领域，具体涉及一种蓄电池极板堆叠装置。 

背景技术

蓄电池通常是指铅酸蓄电池，属于二次电池。它用填满海绵状铅的铅基板栅（又称格子体）作负极，填满二氧化铅的铅基板栅作正极，并用密度为1.26～1.33g/mL的稀硫酸作电解质。 

铅酸蓄电池的生产工艺一般包括铅粉制造，板栅铸造，极板制造，极板化成和装配电池。所述极板制造过程一般是先利用和膏机将铅粉制成湿状的铅膏，再利用涂膏机将极性不同的铅膏均匀地涂布到铅基板栅上制备正极板和负极板，涂膏机包含膏斗和板栅压实机构，膏斗内设有对转辊或螺旋挤压器，将斗内的铅膏向外挤压到通过传送带递送过来的板栅上，板栅压实机构则将铅膏压实到板栅的栅孔中。 

涂膏完成获得的生极板先进行表面干燥，再对涂膏时产生的毛边进行修整，去除多余的活性物质，避免造成极板短路和电池自放电；然后对每块电池内部的极板称重，每一集群的容量要相等，避免电池过充电或过放电。 

称重后的极板按照规定进行重量配组，配组完成后进行包板，包板时应在正极板和负极板之间放置隔板，隔板的材质通用微孔橡胶、玻璃纤维。 

现有技术中通常采用双片隔板包覆正极板，即将很薄的隔板片对折，正极板置于其中，而不需要包覆负极板；如此可避免单片隔板所造成的短路现象。将负极板和包覆隔板的正极板依次放入包板盒中即可完成包板。 

但现有技术进行包板时，都是由人工将负极板、包覆隔板的正极板依次放入包板盒中，致使蓄电池的生产过程耗时耗力，劳动强度大，效率低下。 

实用新型内容

本实用新型提供了一种蓄电池极板堆叠装置，利用该堆叠装置可实现负极板和包覆隔板的正极板的半自动化堆叠，大大提高了包板效率。 

本实用新型的技术方案为： 

一种蓄电池极板堆叠装置，包括极板传送机构、极板堆叠机构和极板接收机构，其中所述极板堆叠机构包括： 

基座； 

相对设置在基座上的两个转盘，每个转盘均与基座转动配合； 

固定在所述基座上的主动轮，所述主动轮与转盘同轴布置； 

安装在所述转盘上的从动轮，所述从动轮与主动轮传动配合，且该从动轮的旋转方向与转盘相反但旋转速度与转盘相同； 

位于所述转盘内侧的传送台，所述传送台与从动轮一体设置。 

电机驱动两个转盘相对于基座同步旋转，而所述主动轮在基座上固定不动，由于安装在转盘上的从动轮与主动轮传动配合，使得从动轮在随转盘公转的同时受到主动轮的传动而自转。 

在随转盘公转时，两个转盘上同属一对的传送台接收所述极板传送机构送来的极板，为免极板滑落，本实用新型中所述从动轮的旋转方向与转盘相反但旋转速度与转盘相同，如此可保证所述传送台始终保持在水平方向上。 

作为优选，所述从动轮为至少两个。作为进一步优选，所述从动轮为6～8个。 

同属一对的传送台托起极板后就随转盘旋转至极板接收机构。本实用新型中，所述极板接收机构包括位于传送台下方的接收台，以及设置在接收台顶面的拉取钩，所述拉取钩与接收台之间设有滑动机构。 

接收台由下至上接住传送台上的极板，接收台的宽度与两个转盘之间的距离相适宜，两个转盘之间的距离又与极板的规格相适宜，如此可保证接收台上的极板不会出现位置错乱，可直接用于包板。待接收到一定数量的极板后，就拉动拉取架将所有极板拉出，空出的位置用于下一次接收。 

作为优选，所述传送台为内翻式，所述从动轮内设有容纳该传送台的空腔，该空腔内设有抵接所述传送台的复位弹簧。当到达接收台时，传送 台受接收台边缘的挤压而内翻，则接受台在接收到极板的同时，传送台被挤入从动轮的空腔内，使得转盘能顺畅转动。 

作为优选，所述传送台的断面呈直角三角形，直角三角形的斜边为传送台与接受台相作用的挤压面。 

作为优选，所述极板传送机构包括主动转辊和从动转辊，以及套设在主动转辊和从动转辊之间的传送带，所述传送带位于传送台的上方。位于传送台上方的传送带便于传送台将极板整体托起，避免极板滑落。 

传送带上放置的极板为相互间隔的负极板和包覆隔板的正极板，间隔距离与每个转盘上相邻的传送台之间的圆弧长度相同。保证到达传送带端部的极板都能及时被传送台托起。