[实用新型]叉装车的配重装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种工程车辆的配重装置。

背景技术

叉装车的配重装置包括叉装车的后车架、配重块和紧固件。现有叉装车的配重装置的结构如图1所示：后车架10的左、右两个大梁110后部的内侧下边沿分别焊有纵向延伸、水平设置的连接板1110；两块连接板1110上各开有多个竖向过孔1120。每块连接板1110的上方设置多块竖立的筋板和一块纵向延伸、水平设置的加强板，这些筋板的下侧边分别焊在对应的连接板1110上表面、相邻的两个竖向过孔1120之间，这些筋板的外侧边分别焊在对应大梁110的内侧面上，这些筋板的上侧边分别焊在对应的加强板下表面，而每块加强板的外侧边焊在对应大梁110的内侧面上，以此对每块连接板1110进行加固。后车架10的后端面板120后表面的中央焊接了一个向后延伸的牵引部130，在后端面板120上位于牵引部130左、右两侧的位置各设水平的纵向过孔1210。矩形的配重块20的前端面中间位置上侧向后开出一个连通上表面的矩形凹槽210，在该凹槽210的底壁220上对应后车架10各个竖向过孔1120分别开出相应的竖向螺栓过孔2210；在该凹槽210的后立壁230开出一个与后车架10的牵引部130对应的通孔2310，并在该通孔2310的左、右两侧各开出一个与后车架10上相应纵向过孔1210对应的纵向螺栓过孔2320。安装配重块20，需要先将配重块20托举起来，使配重块20凹槽210的底壁220与后车架20左、右两个大梁110下端面平齐，向前平移配重块20，使后车架10的左、右两个大梁110及后端面板120进入配重块20的凹槽210中，后车架10的牵引部130穿过配重块20后的通孔2310向后引出。然后用多个竖向螺栓30分别穿过配重块20上相应的竖向螺栓过孔2210及后车架1相应连接板1110上对应的竖向过孔1120，与对应的螺帽40螺合、锁紧。用两个纵向螺栓60分别穿过配重块20上相应的纵向螺栓过孔2320及后车架10后端面板120上对应的纵向过孔1210，与对应的螺帽（图1中未示出）螺合、锁紧。从而将配重块20固定在后车架10的后端部。

但是，这种叉装车的配重装置存在有如下缺点：1，需要连接的紧固件过多，装配作业不仅繁琐且各个螺栓与相应的孔对其的难度很大。2，随着叉装车的作业对象的变换，载荷也常有变化，这就需要按照载荷配装相应的配重块，而拆下配重块2的作业也是不仅繁琐且拆下各个螺栓的难度很大。所以这种叉装车的配重装置不适应在各种经常变换作业对象的场合中使用，不适应现代物流行业作业对象多变的需要。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种叉装车的配重装置，它可快速安装和拆卸配重块。

本实用新型的技术方案是：叉装车的配重装置，包括叉装车的后车架和配重块；后车架有左、右两个大梁及后端面板，后端面板上设有向后延伸的牵引部；配重块的前端面中间位置上侧向后开出一个连通上表面的矩形凹槽，该凹槽的后立壁有一个与后车架牵引部对应的通孔；后车架左、右两个大梁及后端面板进入配重块的凹槽中，后车架的牵引部伸进配重块后立壁的通孔向后引出；后车架左、右两个大梁后部的外侧分别焊有凸耳；在配重块该凹槽的左、右两个侧壁上对应后车架相应的凸耳分别开出对应的从前端面向后延伸的纵向插槽；每个纵向插槽的后部向上开出一个容纳对应凸耳的上凸槽；后车架左、右两个大梁上的凸耳分别顶在配重块凹槽的对应侧壁上纵向插槽后部的上凸槽中。

本实用新型利用后车架左、右两个大梁后部外侧的凸耳与配重块凹槽的左、右两个侧壁上纵向插槽及其上凸槽配合，直接将配重块插装、固定在后车架的后端部。两组上凸槽与凸耳形成定位关系，可防止配重块在叉装车运动时脱落。解决了如何快速安装和拆卸配重块的技术难题。

进而：所述的凸耳上设有竖立的插孔；配重块上端面到每一上凸槽分别开有纵向侧插孔；竖向螺栓穿过配重块上的竖向侧插孔插在后车架对应凸耳的插孔中。

用两个竖向螺栓分别穿过配重块上相应的竖向侧插孔插在后车架对应凸耳的插孔中，进一步对配重块与后车架的插接实行精确定位，可以提高连接的可靠性。

特别是：所述后车架的牵引部上设有一个竖立的插孔，所述的配重块上端面到通孔开有一个纵向后插孔；一个竖向螺栓穿过配重块上的竖向后插孔插在后车架牵引部上的竖向后插孔中。

这个竖向螺栓与前两个竖向螺栓形成三点定位的关系，可以提高配重块于后车架连接的稳定性。