[实用新型]后轮罩的铸件模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及到汽车配件领域，特别是涉及到后轮罩的铸件模具。 

背景技术

后轮罩位于车身尾部，是一个高强度板件，是与三角窗连接作用的钣金件。该产品外形尺寸较大，型面都为自由曲面，难以用传统二维图纸描述，型面起伏多变，高低落差悬殊。综合以上特点，传统的模具设计、制造工艺无法满足产品成型要求，产品质量得不到保证，报废率高。另外一般模具都设置有导柱、导套装置 ，结构复杂，体积庞大。不能满足节能减排要求。 

发明内容

本实用新型的目的就是要提供一种后轮罩的铸件模具，它能克服现有模具存在的以上不足，本实用新型的目的是这样实现的，后轮罩的铸件模具，包括上模， 下模，压边圈，其特征在于：在上模、下模相邻的表面上产品型腔的四周均匀分布有若干个调整垫，在下模上分布有安全螺钉及调整垫的内圈中设置有若干个顶杆；下模的上方设置有上模，在上模的两边设置有调整块；两个调整块之间设置有压边圈，压边圈的内外圈分别设置有耐磨板A，  耐磨板B；在上模与下模之间与调整块不同位置的两边还设置有材料导正架，下模的下方设置有隔板。 

所述的上模与下模相邻的下表面上均布设置有定位件，在上模的减负槽中设置有若干过通气管。 

所述的顶杆，布置形状与产品轮廓一致。     本实用新型上模和下模在合模过程中采用定位件和定位孔作为合模的装置，或者采用导向板定位。省略了一般模具都采用的导柱、导套装置，所以结构简单，安装方便。对于后轮罩型面起伏落差很大的形态，在四周边缘，采用顶杆布置形状与产品轮廓一致，并在产品型腔的四周均匀分布有若干个调整垫。 对模具起伏多变型面，在其反面每隔300mm至400mm固定距离，增加支撑筋，增加了模具的强度， 确保产品的质量，延长了模具的使用寿命。 

附图说明

图1是本实用新型下模平面结构示意图； 

图2是图1A-A方向剖视图；

图3是图1B-B方向剖视图；

图4是本实用新型上模平面结构示意图；

图5是图1Ｘ方向示意图；

图６是图1Ｙ方向示意图。

1.上模，  2.下模，  3.压边圈，  4.调整块，  5.通气管，  6.材料导正架，  7.定位件，  8安全螺钉，  9.隔板，  10.耐磨板A，  11.耐磨板B， 12.安全螺钉   13.调整垫，   14.模具中心，   15.机械中心，   16.顶杆。 

具体实施方式

后轮罩的铸件模具，包括上模1， 下模2，压边圈3，其特征在于：在上模1、下模2相邻的表面上产品型腔的四周均匀分布有若干个调整垫13，在下模2上分布有安全螺钉12及调整垫13的内圈中设置有若干个顶杆16；下模2的上方设置有上模1，在上模1的两边设置有调整块4；两个调整块4之间设置有压边圈3，压边圈3的内外圈分别设置有耐磨板A10， 耐磨板B11。 

在上模1与下模2之间与调整块4不同位置的两边还设置有材料导正架6，下模2的下方设置有隔板9。 

所述的上模1与下模2相邻的下表面上均布设置有定位件7，在上模1的减负槽中设置有若干个通气管5。 

所述的顶杆16，布置形状与产品轮廓一致。 

具体实施时，由于模具尺寸较大，考虑到模具重量和冷却方式，采用实型铸造方法得到金属毛坯。根据实型铸造工艺，需先制作一个木模，按传统做法，需根据设计要求手工制模成型。在计算机上完成模具整体的设计、造型工作，就可以非常方便的利用数控机床切削出铸造所需要的木模型面，既减轻了工作量，缩短了木模制造周期，又保证了浇注后的毛坯具有均匀的加工余量。 上模、下模、压边圈采用ＭｏＣｒ材料，调整垫采用４５号钢，所铸的产品为设计图纸尺寸加需加工部分10mm的加工余量；装配后保证上模、下模间隙均匀，型面以下模为准，间隙 为0.65mm；上模、下模、压边圈按设计图纸加工；所有定位件待模具检验后安装，上模上定位让开部分也要待模具检验后加工；在上模适当位置钻8-Φ6出气孔；    铸件倒5-10X45°，锐边倒角2X45°；在上下模前侧适当位置处按设计图纸要求铸出“F”字样及产品编号；在上下模左右侧适当位置处按要求铸出“→”，表示送料方向。上模、下模上接合面粗糙度为Ra1.6，型面粗糙度为Ra0.8，其余钢件粗糙度为Ra3.2；在水平方向上模具中心与机床中心在同一条中心线上，在竖直中心线上模具中心与机床中心相距75mm，采用的设备是1000T液压机。所述的顶杆行程为从液压机工作台面计算260mm，顶杆顶出高度为180mm，通气管直径为Φ6。