[实用新型]清障车辆及其控制负载起落的液压系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，特别涉及一种清障车辆及其控制负载起落的液压系统。

背景技术

请参考图1-2，图1为一种清障铲的结构示意图；图2为控制图1中清障铲起落的液压原理图。

清障车辆具有清障铲21，一般设于车辆的前端。两个伸缩油缸12的活塞杆铰接于清障铲11的中部，清障铲11的尾部以及该两个伸缩油缸12的缸筒端部则均铰接于清障车的车架上，图1示出四个铰接点，分别为两个伸缩油缸12的第一铰接点121、第二铰接点122，以及清障车尾部的第三铰接点111、第四铰接点112。

显然，伸缩油缸12的活塞杆伸出时，清障铲11下落，以推铲物体；活塞杆缩回时，清障铲11升起，即伸缩油缸12伸缩以控制清障铲11起落。为了避免清障铲11推物体时，伸缩油缸12受到阻力而回缩，在伸缩油缸12的油路上会设置双向液压锁13，如图2所示。

该液压系统的工作原理如下：

1、清障铲11下落，即伸缩油缸12伸出：

控制换向阀14切换至右工作位，液压油由液压泵16压力口流出后从换向阀14的第一油口P进入换向阀14，并从其第三油口A流出，继而进入双向液压锁13第一液压锁油口A1，开启第一液控单向阀131，此时，进油路的压力作为先导压力推开双向液压锁13的第二液控单向阀132，即导通第三液压锁油口B1、第四液压锁油口B2。液压油从第一液控单向阀131的第二液压锁油口A2流出，进入伸缩油缸12的无杆腔，其有杆腔液压油进入双向液压锁13从已被先导压力打开的第二液控单向阀132流出，并经换向阀14的第四油口B、第二油口T回流至液压油箱17。此时，伸缩油缸12的活塞杆伸出。

2、清障铲11起升，即伸缩油缸12缩回：

控制换向阀14至左工作位，液压油由液压泵16压力口流出后从换向阀14的第一油口P进入，从第四油口B流出，进入双向液压锁13的第三液压锁油口B1，开启第二液控单向阀132，此时，进油路压力作为先导压力推开双向液压锁13的第一液控单向阀131，即导通第一液压锁油口A1、第二液压锁油口A2。液压油从第二液控单向阀132的第四液压锁油口B2流出，进入伸缩油缸12的有杆腔，其无杆腔液压油进入双向液压锁13从已被先导压力打开的第一液控单向阀131流出，并经换向阀14的第三油口A、第二油口T回流至液压油箱17。此时，伸缩油缸12的油缸活塞杆伸出。

该液压系统设有溢流阀15，溢流阀15的两个工作油口分别连通液压泵16的压力口和回油路，以起到保压作用。

上述技术方案存在下述技术问题：

第一、双向液压锁13导致清障铲11在下落时会抖动。

下落时，伸缩油缸12无杆腔进油，有杆腔出油，活塞杆伸出。由于活塞杆的存在，伸缩油缸12的出油量将小于进油量。当液压泵16的转速较低时，伸缩油缸12的出油量则更小，这导致回油路基本上无背压，则伸缩油缸12受清障铲11的重力影响将比较明显，尤其是清障铲21重量较大时，重力影响尤为明显。此时，液压油推动伸缩油缸12的速度赶不上伸缩油缸12受重力下落的速度，活塞杆在液压油推动下伸出一定时间后，不再由液压油推动，而是清障铲11在重力作用下拉动伸缩油缸12下落。

此时，伸缩油缸12进油管路不再有压力，双向液压锁13无法开启，回油路关闭，阻止伸缩油缸12的伸出。伸缩油缸12停止伸出时，进油管路又开始建立压力，双向液压锁13被开启，伸缩油缸12在液压油推动下继续伸出。

可见，伸缩油缸12在下落时的一个工作循环是：液压油推动活塞杆伸出-清障铲11拉动活塞杆伸出-活塞杆停止伸出。整个下落过程中，反复上述循环，从而产生了抖动现象。

第二、为了稳定，一般设置两个伸缩油缸12，而该系统中不能保证两个伸缩油缸12的同步，完全依靠清障铲11的刚性结构来实现同步。这种方式下，两个伸缩油缸12的受力变化比较大，影响伸缩油缸12的寿命，而且也不利于防止抖动。

清障车辆的后端还可以设置驻锄，驻锄的起落控制与上述清障铲21的控制原理一致，也存在下落抖动以及同步性差的问题。

有鉴于此，如何改进控制负载起落的液压系统，以避免下落时的抖动现象，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的为提供一种清障车辆及其控制负载起落的液压系统。该液压系统可防止负载下落时抖动。

本实用新型提供的控制负载起落的液压系统，包括伸缩油缸，伸缩油缸的活塞杆伸出时驱动负载下落，还包括设于所述伸缩油缸油路上的双向液压锁，其特征在于，所述伸缩油缸的有杆腔油路设有回油背压阀。