[实用新型]节能改进型宽断面烧结砖隧道窑

说明书

一、技术领域

本实用新型属于热工设备，尤其是涉及到一种节能改进型宽断面烧结砖隧道窑。

二、背景技术

烧结砖隧道窑是我国九十年代自德国引进的内燃烧结热工设施，通过不断改进和优化，形成了现在较为成熟的以4.6米标准横断面的烧结砖隧道窑，并延用至今。而4.6米横断面烧结砖隧道窑基本介绍和不足：长度方向，在保证产量的情况下视场地的大小相对调整；产能方面，为年产4000万块(折标)，在遇到设备故障、干燥窑倒坯等意外情况下，产能难以保证；能耗方面，综合能耗为400焦耳/千克～450焦耳/千克，在一个比较大的区间内波动；焙烧窑窑墙和窑顶保温主要运用普通的保温材料进行保温；窑体外墙保温材料由内到外依次为：240mm耐火砖、240mm红砖、600mm～800mm红砖外墙。窑顶保温材料由下往上依次为：100mm耐火板或耐火砖、200mm普保温棉、100珍珠岩砼。传统保温材料保温性能较差，热量损失较大，窑体外墙温度较高；焙烧窑尾抽热以侧下抽热为主，窑内热能分布不均匀，烧结时能耗相对较高，烧结用时较长。

三、发明内容

本实用新型的目的是为市场提供一种结构合理、节能降耗、高产优质的节能改进型宽断面烧结砖隧道窑。

本实用新型的技术方案是：它是由窑底、轨道、窑墙、上探头砖、下曲封砖、窑顶组成的预热段、焙烧段和冷却段的窑体以及燃烧系统和助燃风管等组成，所述窑墙和窑顶均为多层复合结构，窑墙由内至外依次为耐火砖、硅酸铝毡保温棉、保温砖、珍珠岩砼和外墙构成，窑顶由下向上依次为耐火吊顶板、硅酸铝毡保温棉、岩棉毡和珍珠岩砼构成，窑底为钢筋砼砌筑，墙基为红砖砌筑而成，窑内截面宽度为4.8米。在窑底上设置窑车运行轨道，下方设置排风口。窑墙顶部设置安装钢制大梁的垫梁。所述冷却段设置了余热回收系统，该系统是由设置在窑墙两侧的下抽余热风口、上抽余热风口、风道、抽余热支风管、车底余热坑道和抽余热主风管构成，下抽余热风口和上抽余热风口交错分布于窑墙两侧，抽余热主风管固定安装于窑顶上方，通过管道与预热段进风管相连。

本实用新型的有益效果是：横断面加宽0.2米至4.8米有效的提升了窑体容积，容积率较之前提高了5%；焙烧窑窑顶和窑墙大量运用轻质保温材料多层复合砌筑，从而提高了窑墙的保温能，使窑体外部温度普遍降低10摄氏度以上，降低了热能损失；焙烧窑冷却段余热回收系统通过优化布局，使得热能分布更加均匀，砖坯燃烧更加充分，相应的单位热能耗降低。单位综合能耗由现在的400焦耳/千克～450焦耳/千克下降至350焦耳/千克。     

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

四、附图说明

图1为本实用新型冷却段下侧抽余热结构截面示意图；

图2为本实用新型冷却段上侧抽余热结构截面示意图；

图3为本实用新型冷却段余热回收系统分布主视示意图；

图4为本实用新型冷却段余热回收系统分布俯视示意图；

图5为本实用新型冷却段水平截面结构示意图。

图中：1为窑底，2为墙基，3为排风口，4为轨道，5为车底余热坑道，6为上抽余热风管，7为抽余热主风管，8、9为抽余热支风管，10、11为阀门，12为钢制大梁，13为垫梁，14为下抽余热风口，15为风道，16为上探头砖，17为耐火砖，18、24为硅酸铝毡保温棉，19为保温砖，21、26为珍珠岩砼，22为外墙，23为耐火吊顶板，25为岩棉毡，27为窑墙，28为窑顶，29为钢制立柱，30为加沙管，31为伸缩缝。

五、具体实施方式

如图所示，以建造一条年产1.2亿块砖的4.8米双通道宽断面烧结砖隧道窑为例，在原有4.6米双通道隧道窑基础上，将窑内截面宽度增加20厘米，改变窑墙27和窑顶28的砌筑方式，即窑墙27由内至外依次采用厚度为370mm耐火砖17、50mm硅酸铝毡保温棉18、115mm保温砖19、430mm珍珠岩砼21和彩钢板或115mm红砖砌筑的外墙22构成，窑顶28由下向上依次采用厚度为100mm耐火吊顶板23、300mm硅酸铝毡保温棉24、100mm岩棉毡25和20mm珍珠岩砼26构成，窑底1为钢筋砼砌筑，在窑底1上用红砖砌筑墙基2，在墙基2上安装窑墙27，在窑底1上设置窑车运行轨道4，下方设置排风口3，窑墙27顶部设置安装钢制大梁12的垫梁13。在窑体的冷却段设置了余热回收系统，该系统是由设置在窑墙27两侧的下抽余热风口14、上抽余热风口6、风道15、抽余热支风管8、9以及车底余热坑道5、和抽余热主风管7构成，窑底设置连接抽余热支风管8的车底余热坑道5，由设置在管体上的阀门10控制风量大小。下抽余热风口14和上抽余热风口6交错分布于窑墙27两侧，通过抽余热支风管9与抽余余主风管7相连，由设置在支风管上的阀门11控制抽风量。抽余热主风管7固定安装于窑顶上方，通过管道与预热段进风管相连。本实用新型的实施，产品的产量和质量方面：产量较现有4.6米双通道隧道窑将近提升了一倍，产品外观变形量小，形状更加规整，成品砖的抗压强度有了明显的提高。能耗方面：窑体外墙温度低于50摄氏度，相比原一条4.6米双通道隧道窑窑体外墙温度达60摄氏度至70摄氏度之间，温度下降了10摄氏度以上，窑顶温度低于70摄氏度，较原4.6米双通道隧道窑窑体外墙温度达80摄氏度，温度下降了10摄氏度以上；烧结折标成品砖综合能耗为350大卡/千克，较原4.6米双通道隧道窑烧结折标成品砖综合能耗减少了70大卡/千克，成品砖的综合能耗降低减少了隧道窑烧结能耗，减少了隧道窑运行成本，为业主节约了宝贵了资金，提高了生产回报率。在减排方面：窑体预热段干燥热源全部来自隧道窑冷却段余热；对焙烧窑排烟进行了脱硫处理，有效减少烟气对大气的污染。生产线产量扩大的同时能耗下降相比之前更具经济价值，在同等投资下最大限度的满足业主对产量最大化的需求。