[实用新型]轴承座与辊圈分离体固定装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轧辊维修工具，具体说，涉及一种轴承座与辊圈分离体固定装置。

背景技术

轧辊加工部共有3台数控立车，主要进行车制矫直圈、头辊以及辊圈。对于轧制2#生产线所使用的头辊、立辊两侧均为水平状。考虑到车制过程中的装夹工序，难以完成车制工艺。按照孔型的设计要求，不允许上下两侧存在边台，因此就没有机床使用卡爪固定的位置，导致无法完成车制。轨梁厂1#生产线所车制的头辊与立辊，在使用数控立车进行车制时，孔型方面要求在两侧车出25mm边台，根据机床卡爪的高度，可以进行装夹车制。针对目前的困难，设计制作了头辊与立辊内侧装夹装置，四爪向外拉紧固定，完成了首次新制辊车制任务。但是在第一批轧钢完成后进行车修时，头辊与立辊内圈部位已装好配合轧钢使用的轴承座，按照初次新制辊的车制方法已完全不能继续实施，原因在于轴承座与轧辊之间无内圈卡爪厚度大小的缝隙。只能将轴承座拆除进行车制。如此车制工艺在循环进行下，只会增加人工拆卸轴承座的劳动力，同样，在增加人工成本的同时，来回的拆卸轴承座，容易将两者之间的间隙配合出现误差且损坏轴承座。

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题是提供一种轴承座与辊圈分离体固定装置，既减轻了拆卸轴承座的人工成本，又避免了来回拆卸轴承座容易造成的轴承、辊圈间隙配合处磨损，从而影响到轧钢效果。

技术方案如下：

一种轴承座与辊圈分离体固定装置，包括铁板本体，所述铁板本体的侧面设置有配合轧机螺孔，所述配合轧机螺孔上设置有配合轧机螺钉；所述铁板本体的底面设置有铁塞，和所述配合轧机螺钉相对的铁板本体侧面底端设置有插入铁板。

进一步：所述配合轧机螺钉的顶端设置有方孔。

进一步：所述铁板本体为六面体形状。

技术效果包括：

通过本实用新型，一方面减轻了人工来回拆卸轴承座的人工成本；另一方面避免了来回拆卸轴承座容易造成的轴承、辊圈间隙配合处磨损，从而影响到轧钢效果。同时也解决了在生产时车制技术方面存在的难题。本实用新型属于在技术领域的一次重大突破。

附图说明

图1是本实用新型中轴承座与辊圈分离体固定装置的立体结构图；

图2是本实用新型中轴承座与辊圈分离体固定装置的侧视图。

具体实施方式

针对现有技术存在的问题，通过轴承座与轧辊外形进行分析：

首先，轴承座上下部位基本为正方形，且四边各高出轧辊40mm，以装夹轴承座的方法进行车制本实用新型。然后考虑到在车制过程中如果装夹轴承座，需要将轴承座与轧辊进行固定，防止在刀具力的作用下存在相反方向转动。

最后进行轴承座与辊圈分离体固定装置的设计。

观察轴承座特点：

（1）在对称的两侧存在与轧机进行连接的螺丝扣。

（2）轴承座四边外缘部分存在与轧辊的厚度为5mm的间隙。

观察头辊或立辊的特点：在轧辊上下两侧各有对称的两个深度为5mm的螺丝扣。

通过对两者进行分析，制定出轴承座与辊圈分离体固定装置的设计方案。第一步：采用厚度为20mm的铁板本体磨制适合大小的形状；其中，必须考虑到增加的铁板本体不能影响到车制过程中刀具的路径，即铁板本体的固定位置不能超出轧辊的最大辊径。第二步：将铁板本体立式放置在轧辊一侧平面上后，量出铁板本体相对应轴承座与轧机配合连接的配合轧机螺孔的位置及尺寸，在铁板本体上进行电焊割眼并套制螺纹形成配合轧机螺孔，同时在轴承座上开与配合轧机螺孔大小和位置相对应的螺孔，制作配合轧机螺孔和轴承座上的螺孔使用的配合轧机螺钉1（参见图1和图2），以便进行连接固定。第三步：量出铁板本体相对应轧辊一侧厚度为5mm螺丝扣的位置及尺寸，松开连接，在铁板本体上量好的位置焊接与厚度为5mm的螺丝扣同等大小深度的铁塞3（参见图1和图2）。第四步：由于轴承座四边外缘部分与轧辊之间存在厚度为5mm的间隙，因此，在铁板本体上与轧辊接触部位焊接一块厚度小于5mm的插入铁板2（参见图1和图2），起到更好的连接固定作用。最后将铁板本体加工成本实用新型轴承座与辊圈分离体固定装置。

下面参考附图和优选实施例，对本实用新型的结构作详细说明。

如图1所示，是本实用新型中轴承座与辊圈分离体固定装置的立体结构图；如图2所示，是本实用新型中轴承座与辊圈分离体固定装置的侧视图。

铁板本体为六面体形状，铁板本体的侧面设置有配合轧机螺孔4，配合轧机螺孔4上设置有配合轧机螺钉1，为了方便安装，在配合轧机螺钉1的顶端设置有方孔11；铁板本体的底面设置有铁塞3，和配合轧机螺钉1相对的铁板本体侧面底端设置有插入铁板2。