[实用新型]电子元件导线成型装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种电子元件加工的生产线领域，特别是一种电子元件导线成型装置。

背景技术

带导线引脚的电子元件，例如电阻、电容等产品在使用时,是将导线插入PCB板孔中过波峰焊。以往的导线为直脚产品,插入后可能会因为脚漆长度难以控制而造成插板后,影响焊接效果，或因插入的深浅不同,造成焊接后的产品高度不一,不能有效管控成品焊接后的高度,对客户装配整体高度造成影响。而插板焊接时,还要剪掉多余的导线长度,效率较低，工时浪费大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种电子元件导线成型装置，可以自动地在导线上成型弯折部和凸起部，以限位插入的深度。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种电子元件导线成型装置，包括输送带，多个导线与输送带垂直并被固定在输送带上，在导线自由端一侧设有成型模具；

所述的成型模具包括用于在导线上形成限位部和弯折部的第一外模、第二外模和芯模。

所述的第一外模和第二外模上设有外模凹槽部，芯模相应位置设有芯模凸起部；

第一外模和第二外模上设有外模弯折部，芯模相应位置设有芯模倒角部。

所述的芯模与底座固定连接，第一外模和第二外模与底座之间以可水平位移的方式活动连接。

所述的芯模与底座之间以可以垂直位移的方式活动连接，第一外模和第二外模与底座之间以可水平位移的方式活动连接。

本发明提供的一种电子元件导线成型装置，通过采用特制的模具，在流水作业传送的过程中完成对电子元件的导线成型的动作，在导线上设置的凸起部可以有效限定电子元件的插入深度，从而利于波峰焊之前工序的自动化生产。由于采用了专用的模具，可根据客户需求,更换各种不同的成型模具,从而达到不用换线即可做到同一生产线生产不同弯折成型产品的需求.且更换方便,可及时切换,缩短生产线调整时间。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

图1为本发明的整体结构立体示意图。为便于观察，成型模具被放置在离导线较远的距离。

图2为本发明导线成型前后的主视结构示意图。

图3为本发明另一种结构的导线成型前后的主视结构示意图。

图4为本发明另一种结构的导线成型前后的主视结构示意图。

图5为本发明另一种结构的导线成型前后的主视结构示意图。

图6为图5中导线成型后的侧视结构示意图。

图中：纸带1，导线2，限位部3，弯折部4，成型模具5，底座51，第一外模52，第二外模53，外模凹槽部54，芯模凸起部55，芯模倒角部56，外模弯折部57，芯模58。

具体实施方式

如图1~2中，一种电子元件导线成型装置，包括输送带，多个导线2与输送带垂直并被固定在输送带上，在导线2自由端一侧设有成型模具5；本例中的输送带为纸带1，优选的为牛皮纸带，各个导线2被编织或粘接在纸带1上。

所述的成型模具5包括用于在导线2上形成限位部3和弯折部4的第一外模52、第二外模53和芯模58。通过设置的成型模具5，可以在导线2的自由端形成限位部3和弯折部4，其中的弯折部4用于和其他元件例如半导体芯片焊接连接，限位部3则用于限定导线2在PCB板上的插入深度，以适应自动化生产的需要。本例中采用的限位部3为凸起的形状。

如图1中，所述的第一外模52和第二外模53上设有外模凹槽部54，芯模58相应位置设有芯模凸起部55；由此结构的压合，形成导线2上的限位部3。

如图1中，第一外模52和第二外模53上设有外模弯折部57，芯模58相应位置设有芯模倒角部56。由此结构的压合，形成导线2上的弯折部4。

需要说明的是，采用其他形状的成型模具5，也可以生成其他形状的限位形状，例如图2中为向外凸起的限位部3，也可以是向内凸起的限位部3如图3中所示，甚至限位部3和弯折部4也可以是连接在一起如图4中所示，或者限位部的位置为向图面内外方向的弯折如图5、6中所示。

如图1中，所述的芯模58与底座51固定连接，第一外模52和第二外模53与底座51之间以可水平位移的方式活动连接。该结构的运动方式为，底座在升降机构，图中未示出，例如气动缸或凸轮机构的推动下上升，使导线2位于第一外模52、芯模58和第二外模53之间，此时第一外模52和第二外模53在水平位移机构，例如气动缸或凸轮机构的推动下，由芯模58两侧向中间水平移动，从而在导线2上形成限位部3和弯折部4。

如图1中，另一种可选的结构中，所述的芯模58与底座51之间以可以垂直位移的方式活动连接，第一外模52和第二外模53与底座51之间以可水平位移的方式活动连接。由此结构，底座51相当于引导芯模58、第一外模52和第二外模53运行的导轨，三者在驱动装置，如前所举例的气动缸或凸轮机构的驱动下在导线2处压合，从而在导线2上形成限位部3和弯折部4。