[实用新型]装载机动臂

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种装载机车架和铲斗之间的连接部件，具体是一种装载机动臂。

背景技术

在装载机车架上，安装有用于连接铲斗、摇臂及动臂油缸的动臂，动臂承担铲斗掘起载荷的工作，是重要的承载部件。现有的动臂结构笨重，造成工作装置重量大，影响操作灵活性及装载量。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种装载机动臂，在减轻动臂整体重量的情况下，不影响结构的应力水平，从而增加操作灵活性及装载机的装载量。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种装载机动臂，包括两个对称的动臂板以及在两动臂板之间设置的摇臂座梁，动臂板上设有上铰接孔和下铰接孔，所述的摇臂座梁由连接板和两个耳板铸成，耳板与动臂板平行，耳板上设有摇臂座梁铰接孔，在动臂板上挖有对称的减重槽。

所述的减重槽位于动臂板上距上铰接孔三分之一处、摇臂座梁与动臂板连接处、动臂板上距上铰接孔三分之二处、动臂板上近下铰接孔处四处中的至少一处。

所述动臂板上挖有第一减重槽、第二减重槽、第三减重槽和第四减重槽四组对称的减重槽，第一减重槽位于动臂板上距上铰接孔三分之一处，第二减重槽位于摇臂座梁与动臂板连接处，第三减重槽位于动臂板上距上铰接孔三分之二处，第四减重槽位于动臂板上第三减重槽与下铰接孔的中间位置。根据拓扑优化方法，在上述四个位置其中一处或多处开挖的减重槽，均可以更好地实现发明目的，而在四个位置都挖有减重槽，效果最佳。

为了更好的实现拓扑优化设计方法的要求，第一减重槽、第三减重槽和第四减重槽为长孔，第二减重槽为椭圆形。

为了增加整体结构的强度，上铰接孔、下铰接孔以及摇臂座梁铰接孔周围设有加强板。

摇臂座梁与动臂板焊接，第二减重槽轮廓线与其焊缝平行，采用这种方式，装载机动臂受力条件好，且美观。

为了方便摇臂座梁的布局，摇臂座梁的连接板为椭圆形。

本实用新型的有益效果是：通过拓扑优化设计方法，开设了多个减重槽，在减轻动臂整体重量的情况下，不影响整体结构的应力水平，从而增加装载机的操作灵活性及装载量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中：1、动臂板；2、上铰接孔；3、下铰接孔；4、第一减重槽；5、第二减重槽；6、第三减重槽；7、第四减重槽；8、摇臂座梁；9、摇臂座梁铰接孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示：本实用新型包括两个对称的动臂板1以及在两动臂板1之间设置的摇臂座梁8，动臂板1上设有上铰接孔2和下铰接孔3，所述的摇臂座梁8由连接板和两个耳板铸成，耳板与动臂板1平行，耳板上设有摇臂座梁铰接孔9，在动臂板1上挖有对称的减重槽。

所述的减重槽位于动臂板1上距上铰接孔2三分之一处、摇臂座梁8与动臂板1连接处、动臂板1上距上铰接孔2三分之二处、动臂板1上近下铰接孔3处四处中的至少一处。

所述动臂板1上挖有第一减重槽4、第二减重槽5、第三减重槽6和第四减重槽7四组对称的减重槽，第一减重槽4位于动臂板1上距上铰接孔2三分之一处，第二减重槽5位于摇臂座梁8与动臂板1连接处，第三减重槽6位于动臂板1上距上铰接孔2三分之二处，第四减重槽7位于动臂板1上第三减重槽6与下铰接孔3的中间位置。

由拓扑优化方法得知，在上述四个位置其中一处或多处开挖的减重槽，可以更好地实现发明目的，即减轻动臂重量，提高装载机的操作灵活性及装载量。而在四个位置都挖有减重槽，效果最佳。

为了更好的实现拓扑优化设计方法的要求，所述第一减重槽4、第三减重槽6和第四减重槽7为长孔，第二减重槽5为椭圆形。

为了增加整体结构的强度，所述上铰接孔2、下铰接孔3以及摇臂座梁铰接孔9周围设有加强板。

所述的摇臂座梁8与动臂板1焊接，第二减重槽5轮廓线与其焊缝平行，采用这种方式，装载机动臂受力条件好，且美观。

为了方便摇臂座梁8的布局，所述摇臂座梁8的连接板为椭圆形。

减重槽的位置和形状按拓扑优化方法设置，以结构整体刚度最大化为设计目标，兼顾结构强度要求，去除承载效率低的材料，剩余的材料沿传力路径分布，按照这种材料分布形式对结构开设减重槽，即得到各部分刚度差异较小的结构形式，所以结构整体重量减轻，且不影响整体结构的应力水平，增加装载机的操作灵活性及装载量。

如上所述，结合附图所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。