[实用新型]油气井双金属复合套管柱

说明书

技术领域

本实用新型属于油气井建造设备技术领域，具体涉及一种油气井双金属复合套管柱。

背景技术

石油天然气钻井前，首先要在地面确定钻井井位，然后，在井位处打好安装钻机的基础并安装井架和钻机。钻井作业时，依靠钻机的动力带动钻杆和钻头旋转，钻头逐次向下破碎遇到的岩层，并形成一个井眼。钻井井眼尺寸的大小是由钻头大小来决定的。钻头在破碎岩层的同时，通过空心的钻杆向地下注入钻井液，将钻头在破碎地层而产生的大量岩屑由循环的钻井液带到地面。地面的固控装置将钻井液中的岩屑清除后，通过钻井泵再次将钻井液打入井内。钻井液是经过钻杆内孔到达钻头水眼处，再从井壁与钻柱的环形空间返回流至地面的。钻进的过程即钻头破碎岩石及钻井液通过循环不断携带出钻屑并形成井筒的过程。

钻达设计深度后，要在井筒内下入专用仪器进行测井作业，目的是确定井下地层岩性和各个油、气、水层的位置，然后再下入小于钻井井眼的套管，并在套管与井壁的环形空间内注入水泥浆将套管固定在井壁上。最后一道工序是对油层位置的套管进行射孔，人为地形成一个井下油气流入套管内的孔道。

油气的地层压力高时可自行流出地面，这种井称为自喷油气井。油气压力较低时需借助外力从井下抽吸，这种井称为非自喷井。

油气井产出流体中往往含有腐蚀介质，会对生产套管造成腐蚀，严重情况下这种腐蚀会使套管失去其功能，致使井无法正常生产。所以，对于腐蚀严重的井必须采取主动性套管防腐蚀措施。目前，从套管自身防腐措施讲，公知的防腐方法主要有：（1）耐腐蚀金属材料套管，利用耐腐蚀金属材料制造套管，这种耐腐蚀金属材料套管的价格远高于普通碳钢或低合金钢套管，会使得建井成本大大增加；（2）双金属复合管，现用的双金属复合管采用焊接的方法进行连接，其焊接难度很大，焊接质量难以控制，且在油气井井口焊接具有较大的危险性。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于克服上述现有套管防腐蚀措施的不足，提供一种管柱强度高、耐腐蚀能力强、实施简单、可靠性强，内衬管可更换、经济性好的油气井双金属复合套管柱。

解决上述技术问题所采用的技术方案是：在内层管柱外部设置有外层管柱，一根外层管柱与相邻一根外层管柱用外管接箍联接，内层管柱至少由2根内衬管通过螺纹联接构成。本实用新型的外层管柱至少由2根外管通过螺纹联接构成，在内层管柱和外层管柱端部的内衬管与外管之间设置有1～5个橡胶套筒。

本实用新型的橡胶套筒长度为30～200mm、厚度为2～7mm。

由于本实用新型内层管柱采用内衬管通过螺纹连接，外层管柱采用外管通过螺纹联接，内层管柱和外层管柱端部的内衬管与外管之间设置有橡胶套筒，这种结构的油气井双金属复合套管柱，具有强度高、耐腐蚀能力强、实施简单、可靠性强、内衬管可更换、经济性好等优点，可在油田上推广使用。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步详细说明，但本实用新型不限于这些实施例。

实施例1

在图1中，本实施例的油气井双金属复合套管柱由外层管柱1、橡胶套筒2、内层管柱3、外管接箍4联接构成。

本实施例的内层管柱3由3根内衬管构成，在每根内衬管的一端加工有内螺纹、另一端加工有外螺纹，相邻两根内衬管通过螺纹联接。内衬管的具体数量应根据内层管柱3的长度具体确定。

本实施例的外层管柱1由3根外管构成，在每根外管的一端加工有内螺纹、另一端加工有外螺纹，相邻两根外管通过螺纹联接，两根外管联接处的外部通过螺纹联接安装有外管接箍4，也可以不用外管接箍4连接。外管的具体数量应根据外层管柱1的长度具体确定，根据油井的深度可确定内层管柱3和外层管柱1的具体长度。

内层管柱3和外层管柱1端部的内衬管与外管之间安装有2个橡胶套筒2，橡胶套筒2长为120mm、厚度为5mm。

本实用新型下井安装后在井眼内对内层管柱3进行扩径，安装在内层管柱3两端外表面上的橡胶套筒2与外层管柱1的内表面之间接触压紧，橡胶套筒2由压紧产生的摩擦力使内层管柱3与外层管柱1之间紧密结合。本实用新型经过长期生产使用后内层管柱3被腐蚀或受损需要重新更换时，可使橡胶套筒2在高温下融化以解除内层管柱3与外层管柱1之间的接触压紧后对内层管柱3进行更换。

实施例2