[实用新型]一种波纹油箱折弯设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种波纹油箱折弯设备。

背景技术

大中型变压器工作时，内部线圈都会发热，所以将其放置在充满冷却油的油箱即波纹油箱内。油箱不但是变压器的外壳，而且还是盛放冷却油的容器和内部线圈的散热装置。

现有油箱箱体由四块独立的波纹油箱板焊接而成（见图1），具有以下缺点：

1、因为油箱由四块独立的波纹油箱板焊接而成，则必然需要产生4条焊缝。由于油箱内部充满冷却油，所以一旦焊缝中有焊接缺陷，必然造成泄漏，影响产品质量。

2、由于完成生产需要4条焊缝，并且要有很高的焊接质量，焊接工序必然影响生产效率。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种波纹油箱折弯设备，以克服现有技术中存在的缺陷。

本实用新型的技术方案为： 一种波纹油箱折弯设备，其特征在于：包含底座、下导轨、凸模支撑柱、成型凸模、成型凹模、上导轨、上横梁、成型凹模驱动部件和支撑横梁；其中：底座、设置于底座顶部两端的凸模支撑柱和支撑横梁、以及设置于凸模支撑柱和支撑横梁顶部的上横梁组成整体框架；下导轨设置于底座顶部，上导轨设置于上横梁底部；支撑横梁通过成型凹模驱动部件分别与下导轨和上导轨相连；成型凸模设置于凸模支撑柱上，成型凹模设置于成型凹模驱动部件上，成型凸模与成型凹模相对布置。

所述成型凹模驱动部件包括固定板、连杆、下支撑板、上支撑板、液压缸和凹模固定板，其中：液压缸分别与下支撑板和上支撑板相连接；连杆分别设置于上支撑板与固定板之间，以及下支撑板与凹模固定板之间，凹模固定板与成型凹模相连接。

所述成型凸模与成型凹模的对应角度为90°。

本实用新型的技术效果为：

1、生产油箱的焊缝由传统工艺的4条减为1条，减少焊缝数量，大大降低焊接缺陷产生的概率，从而提高油箱生产的合格率。

2、本实用新型生产一块较长的波纹油箱板（长度满足箱体周长尺寸），而后将其直接、连续弯折三次，形成箱体，最后只需焊接一次，而完成箱体焊接。其弯折时间远低于焊接时间，可使波纹油箱的生产效率大大提高。波纹油箱板弯折后的折痕与焊缝相比，提高产品的外观质量。

附图说明

图1为现有生产工艺示意图；

图2为本实用新型波纹板弯折工艺示意图；

图3为波纹油箱立式折弯机；

图4为液压缸伸出前成型凹模驱动部件示意图；

图5为液压缸伸出后成型凹模驱动部件示意图；

图6为凹模、凸模挤压成型原理示意图。

附图标记为：

1—底座、2—下导轨、3—凸模支撑柱、4—成型凸模、5—成型凹模、6—上导轨、7—上横梁、8—成型凹模驱动部件、9—支撑横梁、10—固定板、11—连杆、12—下支撑板、13—上支撑板、14—液压缸、15—凹模固定板、16—焊缝、17—钢板。

具体实施方式

本实用新型属于电工专用装备领域，是一种变压器散热用波纹油箱板弯折设备。

参见图2至图6，本实用新型涉及的一种波纹油箱折弯设备的具体结构为：

包含底座1、下导轨2、凸模支撑柱3、成型凸模4、成型凹模5、上导轨6、上横梁7、成型凹模驱动部件8和支撑横梁9；其中：

底座1、设置于底座1顶部两端的凸模支撑柱3和支撑横梁9、以及设置于凸模支撑柱3和支撑横梁9顶部的上横梁7组成整体框架；

下导轨2设置于底座1顶部，上导轨6设置于上横梁7底部；

支撑横梁9通过成型凹模驱动部件8分别与下导轨2和上导轨6相连；

成型凸模4设置于凸模支撑柱3上，成型凹模5设置于成型凹模驱动部件8上，成型凸模4与成型凹模5相对布置。

成型凹模驱动部件8可在下导轨2和上导轨6的导向下带动成型凹模5向成型凸模4运动，凹模5将钢板17挤压进凸模4中，最终完成波纹油箱板的弯折成型。

本实用新型中的成型凹模驱动部件8具体可包括固定板10、连杆11、下支撑板12、上支撑板13、液压缸14和凹模固定板15，其中：

液压缸14分别与下支撑板12和上支撑板13相连接；连杆11分别设置于上支撑板13与固定板10之间，以及下支撑板12与凹模固定板15之间，凹模固定板15与成型凹模5相连接。

当液压缸14伸长时下支撑板12、上支撑板13被撑开；同时，连杆11在其作用下撑开；由于下导轨2、上导轨6的导向作用，驱动凹模固定板15（连同成型凹模5）向成型凸模4运动。

本实用新型中的成型凸模4与成型凹模5的对应角度为90°。