[实用新型]金属棒体成型模具

说明书

技术领域

本实用新型属于模具领域，具体为一种金属棒体成型模具。

背景技术

目前市场上的棒体成形模具主要由上、下模板、凸、凹模、凹模座、卸料板等组成，零件成形通过凸、凹模之间的形状来实现。当金属棒材与凹模工作表面接触时，由于形状发生较大变化，零件会对凹模工作表面造成较大的摩擦力，致使工作表面出现明显摩擦而造成的痕迹，同时，也会在凹模工作表面留下伤痕，造成凹模的寿命急剧下降，虽然凹模工作表面经过淬火处理，也往往每生产不到1000个零件就需要更换凹模，并且零件的表面粗糙度很大，有明显的成形痕迹，随着凹模的磨损，产品尺寸也随之发生较大偏差。不但产品质量不易控制，模具本身的制造成本也随着零件数量的增加而增加。随着社会的发展，人民生活水平的提高，员工的工资也有了大幅度的提高，这种频繁更换凹模的制造成本制约了公司的发展。人们对使用的模具提出了新要求，当一定数量的产品生产完成后，需要制造新的凹模，制造成本高，劳动强度大，产品表面质量也受到严重制约。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种有利于大幅提高模具寿命、大幅提高产品表面质量、降低生产成本、减少劳动强度的利用滚轮来弯曲金属棒体的成形模具。

    实现上述目的的技术方案是：金属棒体成型模具，其特征在于：包括呈上、下布置的上模板和下模板，在上模板与下模板之间的一个对角设置有导向装置，在上模板与下模板之间的另一对角设置有限位装置；上模板上端面中心位置固定有模柄，上模板下端面中心位置固定有凸模，下模板的中心位置固定有凹模座，其特征在于：凹模座中心位置固定有凹模镶块，凹模镶块内的两侧对称安装有滚轮，滚轮的圆柱面上设有棒体成型凹槽。

在上模板的中心位置设置有垂直设置的卸料板，卸料板向上依次穿过凹模座和凹模镶块的几何中心位置，卸料板的上端与凹模镶块的底部平齐，下模板设置有中心通孔，下模板的中心通孔用于与机床气垫上的顶料杆配合使用，通过顶料杆推动卸料板的上下运动。

所述导向装置包括固定在下模板上的导柱和固定在上模板上的与导柱配合的导套，所述限位装置包括固定在下模板上的下限位柱和固定在上模板上的上限位柱，上、下限位柱对合以保护模具。

 对于弯曲棒形金属件时，只需将零件毛坯放在滚轮上，并且机床气垫通过顶杆推动卸料板上行，通过卸料板支撑棒形金属件，定位完成后由凸模下行，带着零件在凸模与滚轮凹槽间进行弯曲，由于滚轮与零件间是点接触，且滚轮在零件变形过程中会随着零件而滚动，其工作表面在360°范围内得以均匀受力，就可避免面接触而带来的表面磨损，在保证产品尺寸精度的同时，也保证了产品的表面质量；滚轮的工作表面也得到了有效的保护。本实用新型通过滚轮与棒体之间的点接触，达到了延长模具寿命、提高产品质量、降低制造成本、减少劳动强度的效果。

本实用新型结构合理简单，打破了材料成形只能使用凸模和凹模来实现模具设计、制造传统思路，通过滚轮与凸模的配合，有效实现了棒形金属材料的弯曲。生产制造容易，成本低，使用方便。本实用新型增加了模具的寿命，当产品尺寸与表面质量下降时只需要更换滚轮，而不需要更换整个凹模，因而也大幅降低了制造、装配成本。根据用户的需要通过任意更换不同尺寸的滚轮与凸模，便可实现不同形状的产品生产，有效地提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A—A向剖视图。

具体实施方式

如图1、2所示，本实用新型包括呈上、下布置的上模板1和下模板2，在上模板1与下模板2之间的一个对角设置有导向装置3，在上模板1与下模板2之间的另一对角设置有限位装置4；导向装置3包括固定在下模板2上的导柱12和固定在上模板1上的与导柱12配合的导套13，限位装置4包括固定在下模板2上的下限位柱14和固定在上模板1上的上限位柱16，上、下限位柱14、16对合以保护模具。

上模板1上端面中心位置固定有模柄5，上模板1下端面中心位置固定有凸模6，下模板2的中心位置固定有凹模座7，凹模座7中心位置固定有凹模镶块8，凹模镶块8内的两侧对称安装有滚轮9，滚轮9的圆柱面上设有棒体成型凹槽17。

在上模板1的中心位置设置有垂直设置的卸料板10，卸料板10向上依次穿过凹模座7和凹模镶块8的几何中心位置，卸料板10的上端与凹模镶块8的底部平齐，下模板2设置有中心通孔，下模板2的中心通孔用于与机床气垫上的顶料杆11配合使用，通过顶料杆11推动卸料板10的上下运动。