[实用新型]一种微孔基材

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及电极基材的技术领域，特别是微孔基材的技术领域。

【背景技术】

目前锂离子电池的生产工艺主要为混浆，涂布，制片，组装，注液，化成等等几个主要工艺，其中涂布工艺主要利用涂布机将混合均匀的正负极浆料按工艺要求涂布在铝箔和铜箔的两面上，经烘干滚压后去制片工艺。目前的缺陷是浆料涂布在没有开设微孔的金属箔后粘结强度较差，经多次循环后会造成活性物质局部脱离基片，容量急剧降低，严重影响电池寿命，而且基材上没有微孔通道，不便于注液和电液的浸渗，用传统基材制成的电池导电性较差。

【实用新型内容】

本实用新型的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种微孔基材，能够使涂布层通过微孔与金属箔相粘结，增加了涂布层与金属箔的粘结强度，使得涂布层经多次循环后不会造成活性物质局部脱离基片，延长了电池寿命，同时基材上的微孔形成通道，便于注液和电液的浸渗，提高了导电性。

为实现上述目的，本实用新型提出了一种微孔基材，包括金属箔、第一涂料层和第二涂料层，所述金属箔上开有若干微孔，所述第一涂料层位于金属箔的上表面，所述第二涂料层位于金属箔的下表面，第一涂料层和第二涂料层通过微孔与金属箔相粘结。

作为优选，所述金属箔的厚度为10um～100um。

作为优选，所述微孔的直径为10um～1mm，微孔在金属箔上呈矩阵形排列，每平方厘米金属箔上设有微孔的数量为10～1000个，基材上的若干微孔形成多个通道，便于注液和电液的浸渗，提高了电池的导电性。

作为优选，所述微孔的上表面与第一涂料层的下表面相粘连，所述微孔的下表面与第二涂料层的上表面相粘连，使得上下两层涂布层通过微孔与金属箔相粘结，增加了涂布层与金属箔的粘结强度，使得涂布层经多次循环后不会造成活性物质局部脱离基片，延长了电池寿命。

作为优选，所述微孔为三维微孔，微孔的四周有向外翻起的毛面，一半微孔的毛面相对于金属箔向上翻起，另一半微孔的毛面相对于金属箔向下翻起，使得基材的厚度增加，可相应的增加正负极的基材上活性物质的面密度,减少了基材和隔离膜的用量，降低电池制造成本。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过在金属箔上制造微孔，能够使涂布层通过微孔与金属箔相粘结，增加了涂布层与金属箔的粘结强度，使得涂布层经多次循环后不会造成活性物质局部脱离基片，延长了电池寿命，而且制成的微孔为三维微孔，使得基材的厚度增加，相应的减少了基材和隔离膜的用量，降低电池制造成本，同时基材上的微孔形成通道，便于注液和电液的浸渗，提高了电池的导电性。

本实用新型的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。

【附图说明】

图1是本实用新型一种微孔基材的剖面示意图；

图2是本实用新型一种微孔基材的俯视图；

图3是本实用新型一种微孔基材中微孔的结构示意图。

图中：1-金属箔、2-第一涂料层、3-第二涂料层、4-微孔、41-毛面。

【具体实施方式】

参阅图1、图2和图3，本实用新型一种微孔基材，包括包括金属箔1、第一涂料层2和第二涂料层3，所述金属箔1上开有若干微孔4，所述第一涂料层2位于金属箔1的上表面，所述第二涂料层3位于金属箔1的下表面，第一涂料层2和第二涂料层3通过微孔4与金属箔1相粘结，所述金属箔1的厚度为10um～100um，所述微孔4的直径为10um～1mm，微孔4在金属箔1上呈矩阵形排列，每平方厘米金属箔1上设有微孔4的数量为10～1000个。

参阅图1和图3，所述微孔4的上表面与第一涂料层2的下表面相粘连，所述微孔4的下表面与第二涂料层3的上表面相粘连，所述微孔4为三维微孔，微孔4的四周有向外翻起的毛面41，一半微孔4的毛面41相对于金属箔1向上翻起，另一半微孔4的毛面41相对于金属箔1向下翻起。

本实用新型工作过程：

本实用新型一种微孔基材在工作过程中，先在金属箔1上制造带有毛面41的微孔4，然后在金属箔1的上表面涂设第一涂料层2，在金属箔1的下表面涂设第二涂料层3，第一涂料层2和第二涂料层3通过微孔4与金属箔1相粘连成一个整体。

上述实施例是对本实用新型的说明，不是对本实用新型的限定，任何对本实用新型简单变换后的方案均属于本实用新型的保护范围。