[实用新型]带有过滤导料槽的搓丝机

说明书

技术领域

本实用新型涉及用于螺纹加工的搓丝机，尤其涉及一种带有过滤导料槽的搓丝机。

背景技术

螺栓由头部和螺杆（带有外螺纹的圆柱体）两部分组成的一类紧固件，需与螺母配合，用于紧固连接两个带有通孔的零件。这种连接形式称螺栓连接。如把螺母从螺栓上旋下，又可以使这两个零件分开，故螺栓连接是属于可拆卸连接。

螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工，通切削加工相比，金属纤维（金属留线）沿产品形状呈连续状，中间无切断，因而提高了产品强度，特别是机械性能优良。单工位或多工位自动冷镦机使用的原始毛坯的加工特点在于冷镦成形不是采用预先切好的单件毛坯，而是采用自动冷镦机本身由料棒和盘条钢丝切取和镦粗的毛坯。

搓丝机，是专业生产螺纹的设备。螺杆搓丝机即用于在螺栓的螺杆部位生产螺纹的设备。螺栓搓丝机，有多种规格的搓丝机，如：自动搓丝机、平板搓丝机、半自动搓丝机、全自动搓丝机等。

螺栓经搓丝机螺纹加工后，从搓丝机出来的螺栓表面粘有大量的冷却油或冷却液，冷却油或冷却液经导料槽流入收集螺栓的盒体内，得不到及时的回收利用，造成原料的浪费。

实用新型内容

为解决搓丝机出料口处液体和螺栓不能分离的问题，本实用新型提供了一种结构简单且分离效果好的带有过滤导料槽的搓丝机，该搓丝机的导料槽底部设有漏油孔，冷却油和冷却液通过漏油孔进入相应的回收装置内，实现与螺栓的分离。

一种带有过滤导料槽的搓丝机，包括搓丝机主体以及安装在搓丝机主体出料口处的导料槽，所述的导料槽包括倾斜布置的底板，所述底板的中部设有均匀布置的多排漏油孔，且相邻两排错位布置。

在对螺栓进行螺纹加工的过程中，搓丝机喷淋出大量的冷却油或冷却液对螺杆进行降温，部分冷却油或冷却液随螺栓沿导料槽流动，并流入盛放螺栓的盒体中，并使螺栓浸泡在液体中，增加回收螺栓的难度。

本技术方案通过在导料槽的底板上设置漏油孔，使进入导料槽的冷却油或冷却液透过漏油孔回收至相应的盒体中，实现螺栓与冷却油或冷却液的分离，为提高回收的效率，因此，底板的中部均匀布置有多排漏油孔，且相邻两排错位布置。

作为优选的，所述的漏油孔为4～8排，每排漏油孔的数量为10～20个。

漏油孔的数量越多，对冷却油或冷却液过滤的效果越好，同时加工难度越大，一般4～8排漏油孔即可满足实际生产的需要，同时，也应合理控制漏油孔的数量，通常每排漏油孔的数量为10～20个。

作为优选的，所述漏油孔为圆形。

本实用新型对漏油孔的数量无特殊要求，但是为便于加工，漏油孔通常设置为圆形，还可以根据情况，将漏油孔设置为多边形、椭圆形或其他不规则形状。

作为优选的，圆形的漏油孔的直径为3～5mm，同排相邻两漏油孔之间的间距为5～10mm。

根据加工螺栓的尺寸，漏油孔的大小应进行合理配置，一般圆形漏油孔的直径为3～5mm，即可防止螺栓卡入漏油孔内，且同排相邻两个漏油孔之间的距离不宜过大，否则会影响冷却油或冷却液回收率，一般间距为5～10mm。

作为优选的，相邻两排漏油孔之间的间距为2～12mm。

底板上布置的漏油孔越密，回收效果越好，但是影响底板的结构强度，容易变形，因此，应控制相邻两排漏油孔之间的间距为2～12mm。

作为优选的，所述的底板为矩形，倾斜角度为60度。

底板的倾斜角度，影响螺栓下滑的速度，通常底板的倾斜角度设置为60度，且形状为矩形。

本实用新型结构简单，设计合理，实用性强，增加对冷却油或冷却液的回收利用，节约生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的带有过滤导料槽的搓丝机的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型带有过滤导料槽的搓丝机作进一步详细描述。

如图1所示，一种带有过滤导料槽的搓丝机，包括搓丝机主体以及安装在搓丝机主体出料口处的导料槽，导料槽包括倾斜60度布置的矩形底板1，底板1的两侧设有挡板2，底板1的中部设有均匀布置的多排漏油孔3，且相邻两排错位布置。

漏油孔3的数量越多，对冷却油或冷却液过滤的效果越好，但是加工难度越大，因此，通常设置6排漏油孔3，且每排漏油孔3的数量为10～20个。

根据加工过程中的难易程度，一般将漏油孔3设置为圆形，还可以根据需要更改为多边形或椭圆形。