[实用新型]一种抗重力环路热管

说明书

技术领域

本实用新型涉及传热设备技术，具体涉及一种抗重力环路热管。

背景技术

热控制一直以来都是电子仪器组件设计的关键考虑因素，因为电子仪器都在一定的温度范围内才能更好的工作运行。然而随着工业设计密集化、小型化的推进，功能装置最小、功能更强以及处理器更快的潮流趋势导致系统单位面积的散热量恒定增加，特别是具有越来越密的高热流部件的多芯片模块得诞生。这就意味着从内热源到外部散热器的各种热阻必须降低，对传热与散热技术提出了新的要求。

传统的环路热管散热器就其优异的传热散热能力在无重力或重力辅助条件下表现出了良好的应用效果。在相当长的一段时间内，它满足了当代工业的大部分传热散热要求。然而，对于传统的环路热管散热器来说，温度的分布是根据热源位置而变化的，当距热源的距离增加时，因此传统的环路热管散热器由于环路热管的传热效率差，从而导致散热效率低。同时随着距离的增加，传统环路热管的传热性能也受到了极大的限制，工作介质回流速度不稳定，温度波动性大，控温难以保证在规定的工作范围内。特别是抗重力条件下，传热能力大大降低，甚至会出现低功率失效。在抗重力条件下，由于重力的影响使得环路热管的工作介质回流的负担大大增加，导致工作介质回流不稳定。工作介质的不稳定环流速度将导致热源温度的波动，特别是散热器与热源距离很远或热源温度不在环路热管设计的目标负荷下工作时，将必然导致热源温度的剧烈震荡。

实用新型内容

本实用新型为了克服以上现有技术存在的不足，提供了一种抗重力环路热管。该抗重力环路热管在抗重力条件下具有高效的传热性能，工作介质回流速度快、稳定。

本实用新型的目的通过以下的技术方案实现：本抗重力环路热管，具有依次首尾连接形成环路的蒸发段、绝热段、冷凝段和输液段，所述输液段包括至少1根毛细管，所述毛细管的两端分别与蒸发段和冷凝段连接；所述毛细管的内径均小于蒸发段和冷凝段的管体的内径；所述蒸发段内设有吸液芯流道。

作为一种优选，所述毛细管的数量为1至6根。

作为一种优选，所述毛细管的内孔孔径大小为0.5mm～1.5mm。

所述吸液芯流道设有圆筒部和圆柱部，所述圆柱部位于蒸发段的进液端，且与输液段连通；所述圆筒部与蒸发段的管体同心设置，且与绝热段连通。

所述圆筒部的厚度为0.5mm～1.5mm。

所述的一种抗重力环路热管的制造方法，包括以下步骤：

（1）、选取1根第一紫铜管制作绝热段和冷凝段；

（2）、选取1至6根第二紫铜管作为毛细管制作输液段，所述第二紫铜管被弯曲一定形状，所述第二紫铜管被弯曲成依次连接的进液部、输液部和出液部，所述输液部呈L型；所述1至6根第二紫铜管平行排列；

（3）、选取1根第三紫铜管制作蒸发段，自第三紫铜管的出气端插入芯棒，且令芯棒位于第三紫铜管中心，即芯棒与第三紫铜管同心；然后向第三紫铜管内填充金属粉末；当填充完金属粉末后，再对第三紫铜管和金属粉末一起加热，令金属粉末与第三紫铜管烧结为一体；

（4）、所述步骤（1）中冷凝段的第一紫铜管与步骤（2）中的进液部密封连接，所述步骤（3）中烧结第三紫铜管和金属粉末的进液端与步骤（2）中的出液部密封连接，所述蒸发段的出气端和绝热段的进气端密封连接，从而制得抗重力环路热管的基体；

（5）、对所述基体进行抽真空处理，然后再向基体内灌注工作介质，从而制得抗重力环路热管。所述第二紫铜管的数量为3根。

步骤（3）中，所述金属粉末的填充率为100%。

步骤（3）中，所述第三紫铜管和金属粉末在氢气或惰性气体的气氛下以850℃～950℃的温度进行加热，且加热时间为30～90分钟。

所述芯棒的为石墨棒或不锈钢棒。

本抗重力环路热管的工作原理：所述蒸发段的液态工作介质因受热转变成为气态工作介质；气态工作介质从处于高气压状态的蒸发段流进绝热段，再从绝热段进入冷凝段进行冷却；气态工作介质在冷凝段受到冷却作用后重新恢复成液态工作介质，此液态工作介质进入输液段中的毛细管中；蒸发段中由于液态工作介质转变成气态工作介质，则吸液芯流道因液体减少而吸液芯流道中的毛细力增大，故毛细管内的液态工作介质受到毛细力的作用而进入吸液芯流道中，如此反复，工作介质在环形热管中的蒸发段、绝热段、冷凝段和输液段循环流动。