[实用新型]玻璃钢化炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及炉具，特别是涉及一种玻璃钢化炉。

背景技术

目前，厚度为1.8-2.2mm的普通超薄玻璃，强度很低，在加工或搬运过程中，极容易产生破碎。人们只能减小玻璃的制作面积，以减少玻璃破碎几率，这就造成其使用的范围愈发狭隘。究其原因，主要是现在使用的玻璃钢化炉，只适于加工3-19mm厚度的玻璃，用此钢化炉生产厚度为2mm的玻璃存在以下问题：第一、玻璃的平整度达不到国标的要求≤3‰，尤其是1.6-2.5平方米的大面积玻璃。第二、玻璃接触传动辊道的一面，由于玻璃在加热过程中产生的变形，玻璃局部接触辊道时间过长，而产生表面的磨伤，形成白雾。第三、由于加热的不均匀和强化方法不当，使得强化后的玻璃表面应力不均匀，不易再次切割。

产生这些问题的原因主要是：第一、现有玻璃钢化炉的加热方式和控制方法不适合用于1.8-2.2mm厚度的超薄玻璃。传统的加热主要使用辐射加热方式，玻璃以常温进入加热炉内，玻璃的底部是以辐射、传递加热形式获得热量；但是，有的炉子并没有上部加热形式；有的炉子是炉丝或者辐射板直接辐射玻璃。为了炉丝更换方便，辐射板按炉丝分为若干单元，各个辐射板之间存在较大的间隙，会造成对玻璃的辐射不均匀；而且每个辐射板之间的温度不传递。玻璃由于受热不均匀，会产生变形，玻璃的变形就造成了局部和陶瓷辊道摩擦，几个局部接触点承受玻璃的重量，从而产生了玻璃的局部磨伤，产生“白雾”，并且还有较大的变形。所以，一般的钢化炉的加工薄玻璃，多是厚度为3-5mm的薄玻璃，“白雾”出现在薄玻璃上的机率很大，而厚度为1.8-2.2mm的超薄玻璃根本无法在此炉内进行加工。

第二、上部的对流加热就是为消除“白雾”而设置的，但是现在钢化炉对流采用的是压缩空气，压缩空气的对流是高压力，对流点少；会造成了对流点中心压力过大、相邻两喷气孔之间以及两排对流管之间的压力过小的现象，会使薄玻璃加热初期变形更加严重，以致1.8-2.2mm的玻璃无法使用。

基于上述问题，普通玻璃钢化炉很难对1.8-2.2mm的超薄玻璃进行有效强化，因此，急需实用新型出一种玻璃钢化炉，有效的解决对1.8-2.2mm厚度的玻璃进行钢化的问题，填补此项技术上的空白，并且，此设备仍可对普通厚度的玻璃进行强化。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种玻璃钢化炉，用以解决上述现有技术的缺陷。

为了达到上述目的，本实用新型所提供的技术方案是：一种玻璃钢化炉，它包括炉体、传动辊道、炉丝、辐射板；所述炉体包括上炉膛和下炉膛，所述传动辊道装置在上炉膛和下炉膛之间，所述炉丝分别装置在上炉膛和下炉膛内，炉丝面向陶瓷辊道设置，所述辐射板装置在下炉膛内，且置于炉丝上方；它还包括辐射管组和对流管，所述辐射管组吊装在上炉膛内，并设置在炉丝的下方，辐射管组由若干辐射管并排相接而成，所述辐射管为一整体结构，并且横向吊装在上炉膛内，辐射管的直径为30-40mm，壁厚为3-5mm；所述对流管设有多个，且并排吊装在辐射管的下方，对流管的进气端与风机连接，对流管的直径为20-30mm，对流管间距为260-300mm；对流管上设置有若干喷气孔，所述喷气孔的直径为2-3mm，沿对流管长度方向上喷气孔的间距为45-55mm。

进一步的，所述传动辊道包括辊道支架和若干陶瓷辊轴，所述陶瓷辊轴搭设在辊道支架上。

进一步的，所述辐射管采用耐热不锈钢管制成。

进一步的，所述辐射管的直径为35mm，壁厚为4mm。

进一步的，所述陶瓷辊轴的直径为55mm，陶瓷辊轴的间距为110mm。

进一步的，所述对流管的直径为25mm，对流管的间距为280mm。

进一步的，沿对流管长度方向上喷气孔的间距为50mm。

采用上述技术方案，本实用新型的技术效果有：

1、本实用新型钢化炉采用耐热不锈钢辐射管，替代传统的辐射板，置于上炉膛炉丝的下部，若干相平行的辐射管并排相接而成，形成波浪形的辐射面，辐射时，形成了一个相互交叉的辐射面，相比于普通辐射板，辐射管的表面积增加了60％左右，热传递的速度快；辐射管接受不同单元的炉丝加热，辐射管受热均匀，有效的减少了炉内的前后、左右温差，加热效果好。