[实用新型]一种物流周转箱堆叠定位结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及物流周转箱。

背景技术

当前，社会物流特别是轻泡货物市场向大批量、多批次发展，呈快速化、便捷化、门到门、信息化的趋势。但是，目前轻泡货物通常是从厂家成品库散件用人力进行货车装载，然后运送至铁路货场再次借助人力重新用塑料托盘堆码，经由叉车叉送至棚车内，到目前为止，市场上还没有出现能改善这种工作模式的周转箱，传统的各种周转箱在外形尺寸、承载能力、容积利用率、作业方便等方面均不能适用日益增长的轻泡货物物流市场的需要，无法用于铁路棚车和货运卡车的周转。在没有出现类似本发明提出的适用周转箱之前。这种轻泡货运输模式存在例如以下几个显而易见的弊端：（1）货物在转运过程中需要依赖大量劳动力进行搬运，增加了劳动力成本和耗时；（2）周转箱堆叠时，上层周转箱与下层周转箱难以对位，且在运输过程中容易出现相互移动的现象。

发明内容

为了能使上下层周转箱在堆叠过程中对位准确，且防止在运输过程中出现移位的现象，本实用新型提供了一种物流周转箱堆叠定位结构。

为达到上述目的，一种物流周转箱堆叠定位结构，包括箱体；在箱体的顶部设有上端为半球形的二个以上的凸起，在箱体底部设有与凸起配合的凹位。

上述结构，由于设置了上端为半球形的凸起及凹位，当在堆叠物流周转箱时，则在凸起的导向作用下，上层物流周转箱和下层物流周转箱自动对位，从而便于堆叠，另外，在运输过程中，还能防止上下层物流周转箱之间的相互移位。

进一步的，在箱体的底部焊接有四块折弯状加强筋，折弯状加强筋的底面与箱体的底面齐平，所述的凹位形成在折弯状加强筋上。不仅制造方便，而且制造的成本也低。

进一步的，在箱体的底部焊接有四个管体，管体的底面与箱体底面齐平，所述的凹位为管体的内孔，利用管体本身的内孔形成凹位，四个管体分别对应四个凸起。因此，不仅制造方便，而且制造的成本也低。

进一步的，箱体为矩形，在箱体顶部的四角设置有所述的凸起，其中一侧的两个凸起之间的中心距大于与这两个凸起中心线相垂直的另一侧两个凸起之间的中心距；在箱体底部的四角设置有所述的凹位，其中一侧的两个凹位之间的中心距大于与这两个凹位中心线相垂直的另一侧两个凹位之间的中心距。上述结构，能唯一确定物流周转箱的堆叠方向，防止出现在堆叠物流周转箱时出现方向混乱的现象。

附图说明

图1为本实用新型的主视图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为本实用新型的立体图。

图4为A的放大图。

图5为B的放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步详细说明。

实施例1。

如图1至图5所示，物流周转箱堆叠定位结构包括箱体1；在箱体1的顶部设有上端为半球形的二个以上的凸起2，在箱体底部设有与凸起配合的凹位3，其中，凹位3形成于焊接在箱体底部的折弯状加强筋上，其中折弯状加强筋的底面与箱体的底面齐平，当然，凹位3也可以是焊接在箱体底部上的管体的内孔，其中管体的底面与箱体的底部齐平，这样，不仅结构简单，制造方便，而且成本低。

对于上述结构，当在堆叠物流周转箱时，在凸起的导向作用下，凸起卡入到凹位内，上层物流周转箱和下层物流周转箱自动对位，从而便于堆叠，另外，在运输过程中，还能防止上下层物流周转箱之间的相互移位。

实施例2。

如图1至图5所示，物流周转箱堆叠定位结构包括箱体1；在箱体1的顶部设有上端为半球形的二个以上的凸起2，在箱体底部设有与凸起配合的凹位3，其中，凹位3形成于焊接在箱体底部的折弯状加强筋上，其中折弯状加强筋的底面与箱体的底面齐平，当然，凹位3也可以是焊接在箱体底部上的管体的内孔，其中管体的底面与箱体的底部齐平，这样，不仅结构简单，制造方便，而且成本低。

在本实施例中，箱体1为方形，在箱体顶部的四角设置有所述的凸起，如图2所示，其中一侧的两个凸起之间的中心距A大于与这两个凸起中心线相垂直的另一侧两个凸起B之间的中心距；在箱体底部的四角设置有所述的凹位，其中一侧的两个凹位之间的中心距大于与这两个凹位中心线相垂直的另一侧两个凹位之间的中心距，即凸起和凹位在上下位置是对应的。上述结构，能唯一确定物流周转箱的堆叠方向，防止出现在堆叠物流周转箱时出现方向混乱的现象。这样就能唯一确定物流周转箱的堆叠方向，防止出现在堆叠物流周转箱时出现方向混乱的现象。

对于上述结构，当在堆叠物流周转箱时，在凸起的导向作用下，凸起卡入到凹位内，上层物流周转箱和下层物流周转箱自动对位，从而便于堆叠，另外，在运输过程中，还能防止上下层物流周转箱之间的相互移位。