[实用新型]一体化卸发油栈台高液位报警联锁控制装置

说明书

技术领域

本实用新型是应用在火车或汽车一体化卸发油装置的配套装置---高液位报警连锁控制装置，特别涉及对其结构的改进。

背景技术

目前火车或汽车一体化卸发油，没有高液位自动报警联锁控制装置，仅限于人工观测液位或者根据实际灌装总体积来控制灌装数量。一，采用操作员人工目测高度，当灌装高度到达接近灌顶的时候停止装车；二，根据罐车实际的容量来计算，实际灌装数量要少于灌装总容量，不考虑高液位状态。这样的结构缺点，一是每一个过程都是人工观测，人员要随时随地的进行查看灌装状态，浪费较多人力，而且人工操作也很难快速、准确、安全的保证装置的装卸工作；二是在不考虑高液位的状态下，容易出现溢出冒罐等现象，危险性大，不利于现场操作的安全性。

发明内容

为了克服上述已有技术存在的缺点，本实用新型提供了一种改进的一体化卸发油装置高液位报警连锁控制装置。

一体化卸发油栈台高液位报警联锁控制装置，其特征在于，控制器文本显示器导线连接可编程逻辑控制器PLC的端口A，远程控制计算机导线连接可编程逻辑控制器PLC的端口B，高液位溢油保护器导线连接可编程逻辑控制器PLC的端口DI0，音叉开关导线连接可编程逻辑控制器PLC的端口DI1；

管道泵导线连接可编程逻辑控制器PLC的端口DO0；

卸油泵导线连接可编程逻辑控制器PLC的端口DO1。

电动调节阀导线连接可编程逻辑控制器PLC1的端口AO。

本实用新型按照发油和卸油两部分进行，发油采用高液位溢油保护器控制，卸油采用音叉开关控制，最终完成装卸油工作。

本实用新型采用PLC控制技术、网络通信技术，将高液位溢油保护器，音叉开关，管道泵，卸油泵，电动调节阀集合为高液位报警连锁控制装置，通过对高液位报警信号的输入检测，来控制泵和阀的工作状态，确保每一鹤位卸油的自动化控制和安全性。

本实用新型将可编程逻辑控制器PLC，高液位溢油保护器，管道泵，卸油泵，远程控制计算机HMI人机界面，电动调节阀和控制器文本显示器HMI人机界面友好的结合起来，以导线形式进行连接构成控制、通讯回路。本实用新型把原来繁琐的人工观测判断以及忽略高液位等过程转变成根据现场实际操作要求，通过可编程成逻辑控制器PLC与高液位溢油保护器相连接，通过可编程逻辑控制器PLC与音叉开关相连接，通过检测高液位溢油保护器和音叉开关的输出信号，来控制管道泵、卸油泵以及电动调节阀的逻辑启停，实现对现场作业的高液位报警联锁控制。可编程逻辑控制器PLC与外围逻辑控制单元连接简单明了，控制稳定性好，故障率低，大大地提高了安全可靠性，引入多方位显示和PLC核心控制技术使用户更方便快捷的操作整个装置，了解整套装置，同时也提高了调试速度，提高了经济效益。

附图说明

附图1是本实用新型原理框图。

附图2是本实用新型电路图。

1 PLC逻辑控制器、2 控制器文本显示器、3 远程控制计算机、4 高液位溢油保护器、5 音叉开关、6 管道泵、 7 卸油泵 、8 电动调节阀。

具体实施方式

一体化卸发油装置高液位报警连锁控制装置，控制器文本显示器2导线连接可编程逻辑控制器PLC 1的端口A，远程控制计算机3导线连接可编程逻辑控制器PLC 1的端口B，高液位溢油保护器4导线连接可编程逻辑控制器PLC 1的端口DI0，音叉开关5导线连接可编程逻辑控制器PLC 1的端口DI1,管道泵6导线连接可编程逻辑控制器PLC1的端口DO0，卸油泵7导线连接可编程逻辑控制器PLC1的端口DO1，电动调节阀8导线连接可编程逻辑控制器PLC1的端口AI。

本实用新型的工作原理是：

在发油过程中由可编程逻辑控制器PLC1通过输入点DI0检测高液位溢油保护器4的输出信号，然后可编程逻辑控制器PLC1通过输出点DO0输出无源触点信号控制管道泵6的启停，可编程逻辑控制器PLC1通过输出点AO输出4-20毫安电流信号控制电动调节阀8的启停。在卸油过程中由可编程逻辑控制器PLC1通过输入点DI1检测音叉开关5的输出信号，然后可编程逻辑控制器PLC1通过输出点DO1输出无源触点信号控制卸油泵7的启停，可编程逻辑控制器PLC1通过输出点AO输出4-20毫安电流信号控制电动调节阀8的启停。

当检测到高液位溢出报警器或音叉开关的输出报警信号后，可编程逻辑控制器PLC1通过输出端口A与控制器文本显示器2相连接，将报警信息显示器控制器文本显示器2的HMI人机界面上，可编程逻辑控制器PLC1通过输出端口B与远程计算机3相连接，将报警信息远程计算机3的HMI人机界面上。