[实用新型]玻璃配合料粒化机

说明书

技术领域

本实用新型涉及玻璃制造技术领域，具体涉及一种造粒机。

背景技术

传统玻璃制造工艺通常不对玻璃原料和制造辅助料进行处理，混制后的玻璃配合料以散状形式进入窑炉烧制。散状的玻璃配合料在炉窑内孔隙率40%-50%，导热系数低，只有0.27W/（m·K）左右，熔制时间长。另外散状的玻璃配合料，在炉窑外飞散的粉料不仅影响工作环境，威胁到工作人员的身体健康，也会对设备器件产生不良影响，带有腐蚀性的粉料会侵蚀设备结构，使设备使用寿命大大降低；在炉窑内烧制过程中，散状玻璃配合料会堵塞蓄热室的孔隙，影响热工制度，增大劳动强度，粉体在高温下会侵蚀窑体，缩短窑炉寿命。在作业流程中粉体飞散还会浪费部分较昂贵的材料，比如纯碱、硼砂、硅酸铅等原料，并且由于粉料的飞散改变了按既定料方的配比，使得组分不均匀，影响最终产品性能。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种玻璃配合料粒化机，解决以上技术问题。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

玻璃配合料粒化机，包括机架、进料斗、出料口，所述进料斗设置于所述机架上方，所述出料口设置于所述机架下方，其特征在于，还包括左右两个外切连接的辊筒，所述辊筒均设置于所述机架内，且切点上方设有所述进料斗；

所述左右两个辊筒的转轴平行于水平面，且相互平行；

所述左辊筒与所述右辊筒的旋转方向相反。

所述右辊筒的辊面设有复数个凹陷，所述复数个凹陷均匀分布于所述右辊筒的辊面上；

所述左辊筒的辊面也设有所述凹陷，且与所述右辊筒的辊面呈对称设置。

本实用新型通过设置双辊筒挤压玻璃配合料的方式使得玻璃配合料呈密实块状，其孔隙率由原来的40%-50%减少到8%左右。体积密度由1.2g/cm³-1.3g/cm³增至2.0g/cm³-2.1g/cm³,配合料间的导热系数由原来的0.27W/（m·K）提高到0.43W/（m·K）。这就大大加速了配合料间的传热速率，加快了固相反应。与玻璃间的接触面增大，玻璃熔化时间缩短30%。同时也减少粉尘污染作业环境；密实后的块状玻璃配合料便于投料。通过在辊面上设置凹陷，可以使辊面在挤压时的磨损程度降低，由于双辊筒呈外切接触，因此挤压过程中凹陷并不完全闭合，成块过程中，位于左右两辊筒凹陷内的物料上部受到相互挤压，挤压受力被传导到下部，此时由于物料下部已经处于分离状态，因此会被撬离凹陷，成块过程稳定，无需外力。

所述凹陷优选采用一枕形椭球状凹陷，所述凹陷的长度为30mm，宽度为20mm，厚度为12mm。

所述右辊筒的左侧与左辊筒的右侧相切，所述右辊筒的右侧连接一推紧装置；

所述推紧装置包括挡板、液压缸和液压缸座，所述液压缸设置于所述液压缸座内，所述液压缸座固定于所述机架上，所述挡板的右侧连接所述液压缸，所述挡板的左侧连接所述右辊筒。

本实用新型通过设置以液压为驱动方式的推紧装置，确保双辊筒的接触平稳而具有弹性，可以有效避免在挤压过程中，由于成块过硬或者配合料中混杂大块状固体等异常情况发生时使得辊面受到严重损伤。

所述进料斗的中部设有一转轴，所述转轴上设有一螺旋叶片，所述螺旋叶片沿着所述转轴自上而下呈螺旋状设置，所述螺旋叶片的叶片边缘不与所述进料斗内壁接触，进料时通过螺旋叶片的旋转将玻璃配合料打散并以一定压力挤压入下方的双辊筒切点处。

本实用新型通过在进料斗中设置转轴和螺旋叶片，确保进料过程的稳定、连续，避免发生物料堆积等进料异常情况，螺旋叶片的旋转过程在挤压物料的同时，也起到搅拌作用，使得物料更均匀，避免物料块状结构破坏后续粒化进程。

所述出料口设有一出料槽，所述出料槽的底面设有复数个筛孔，在玻璃配合料被挤压成块并从辊面凹陷中脱离后掉落到出料口处时，混杂其中的散状玻璃配合料通过出料槽上的筛孔被拣选出后便于回收利用，而成块的玻璃配合料则通过出料槽转移到下方的输送带上被送入下道工作环节。

所述出料槽上的筛孔的直径为8mm-12mm，优选8mm-10mm。

所述液压缸设有至少两个，所述至少两个液压缸并排设置于所述挡板和所述液压缸座之间。

所述液压缸优选设有四个。

有益效果：由于采用上述技术方案，本实用新型避免了传统玻璃制造工艺中产生的高粉尘，低利用率的缺陷，改善了工作环境，提高了生产效率。

附图说明