[实用新型]高效回转自动装卸工件的传动机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及轴承内外套圈沟道表面全自动超精机，具体涉及其上的高效回转自动装卸工件的传动机构。

背景技术

通常的轴承套圈超精机在加工过程中，其零件的装卸机构都采用直线往复和圆弧往复方式进行，即零件在被加工结束后，由特定装置将零件或靠零件自重的作用下，使零件沿着直线或圆弧轨迹路径通过往复动作来实现工件的装和卸的目的。

但这种往复式的运动机构始终无法避免动作的顺序等待和一半路程时间的浪费。

实用新型内容

本实用新型针对现有轴承套圈超精机中零件装卸机构采用往复运动而造成的返回路程时间浪费的问题，而提供一种高效回转自动装卸工件的传动机构。该传动机构能够有效的解决现有技术所存在的问题，极大地提高了加工效率。

为了达到上述目的，本实用新型采用如下的技术方案：

高效回转自动装卸工件的传动机构，所述传动机构包括：

机座；

转盘，所述转盘通过转动机构设置在机座上，所述转盘的外径边缘均匀设置有若干用于放置待加工零件的开口槽；

进料槽和出料槽，所述进料槽和出料槽对应的分布在转盘的两侧，并分别与转盘上位于上料工位和下料工位的开口槽对应配合；

驱动器，所述驱动器设置在机座上，并驱动转盘单向转动，且每次转动的角度与转盘上相邻开口槽之间的中心夹角相同。

在本实用新型的优选实例中，所述转盘的外径边缘均匀设置有六个开口槽，相邻开口槽之间的中心夹角为60°。

进一步的，所述开口槽中设置有与待加工零件尺寸相应的工位器具套。

进一步的，所述转动机构为单向回转机构，其包括回转轴、单向轴承以及连接座，所述回转轴通过单向轴承安置在机座上，所述连接座设置在回转轴的自由端并与转盘的中心相接；所述驱动器包括驱动气缸和摆动连杆，所述驱动气缸的尾端与机座铰接，驱动气缸的顶端与摆动连杆铰接，所述摆动连杆的自由端驱动连接回转轴。

进一步的，所述驱动器也可采用步进电机或者伺服电机，所述步进电机或者伺服电机驱动转动机构带动转盘单向转动。

进一步的，所述传动机构中还包括定位装置，所述定位装置由相互配合的定位销和若干定位槽组成，所述定位槽相对于每个开口槽分布在外径边缘。

进一步的，所述传动机构中还包括工位强入装置，所述工位强入装置与进料槽相配合设置。

再进一步的，所述工位强入装置包括圆弧挡条和过渡板，所述圆弧挡条设置在机座上，其内径圆弧与转盘外径对应配合，所述的过渡板设置在机座上，且过渡板的非安装面和转盘上的工位器具套内平面间的距离保证容纳工件的厚度。

根据上述方案得到的本实用新型具有如下优点：

1.采用将被加工零件放置于一个60°均布的六个开口槽的转盘上。根据机器事先设定程序，瞬间只需将转盘逆时针方向转动60°就可同时完成工件的装位、粗超、精超、卸位四个工序。每次循环都是单方向回转，没有往返和等工动作，完全解决了传统机构由于往复运动而造成返回路程时间的浪费，大大地提高加工效率。

2.根据加工零件的外型尺寸，事先设计制造的相应工位器套可快速地装在转盘的六个开口槽上，极大地缩短更换产品的调整时间。

3.设计紧凑合理，采用强迫式的回转换位方式，消除了传统机构借用零件自重作用就位的不可靠隐患，保证了机器操作方便安全可靠。

4.本机构的转盘驱动器还可根据不同机器要求，也可采用步进电机、伺服电机直接与转盘连接驱动或用同步带轮驱动，其技术优势更为显著。

5.配有本机构的轴承套圈超精机，其加工节拍时间明显压缩，投资成本大为减少。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本实用新型。

图1为本实用新型的正视图；

图2为图1沿A-A方向上的剖视图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

参见图1和2，两者所示为本实用新型提供的高效回转自动装卸工件的传动机构的结构示意图。由图可知，该传动机构主要包括机座、转盘、进料槽、出料槽、驱动器这几个部件。

其中，机座13用于承载传动机座中的其它组成部件。具体的结构可根据实际需求而定。在本实用新型中该机座具体采用内部设置有腔体的方体结构。