[实用新型]热挤压组合模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属挤压成型工具技术领域。

背景技术

目前，在金属挤压加工中所采用的模具都是整体模具，而在镍基合金等高端管材的成型工艺中大多采用模具进行热挤压，在热挤压过程中，挤压模具需要承受高温、高压、强水冷和变形金属高速流动的恶劣作业环境，挤压模具的内表面经常会发生凹陷、裂纹、变形等缺陷，严重影响产品的尺寸精度；而一种挤压模座对应一系列与挤压模座相配合的产品，而每个系列均有5-6种产品规格，但每一件产品具有唯一性，因此每一件整体挤压模具的设计相对于挤压模座都是一一对应的，每一种规格的挤压模座对应的挤压模具是唯一的，因此，相对于一种规格的挤压模座，对应有5-6种不同的挤压模具，由于整体挤压模具在热挤压过程中由于模具内表面的变形，会严重影响模具的使用寿命，因此需整体更换，造成材料的浪费，也加大了生产成本；整体挤压模具比较重，装拆不方便。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种热挤压组合模具,重量轻、装拆使用方便，能够有效提高模具的使用寿命和利用率，减少材料的浪费，降低生产成本。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种热挤压组合模具，包括分体设置的外模和内模，所述外模和内模均为环状结构，所述外模的内壁与内模的外壁之间为锥面配合。

优选的，所述外模的外壁与内模的外壁均为锥面，均与相配合的模座内壁的锥面具有相同的锥度。

优选的，所述内模的内孔为成型孔，其两端均设置倒角。

 采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本实用新型分为内模和外模，在更换时可以仅更换内模，减轻了模具的重量，节省了材料；内模和外模的配合面为锥面，对内模不仅起导向定位作用，而且内模外壁与系列模座内孔具有相同的锥度，能够与对应的模座相配合，能够使内模单独成为一种挤压模具；外模和内模可以单独的使用，成为一种挤压模具，适应不同模座系列和不同产品系列的需要，提高了模具的利用率，降低了成本；在内模两端设置倒角，可以方便产品的取出。本实用新型重量轻、装拆使用方便，能够有效提高模具的使用寿命和利用率，减少材料的浪费，降低了生产成本。 

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图中标记：1-外模；2-内模。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

由图1可知，热挤压组合模具，包括分体设置的外模1和内模2，所述外模1和内模2均为环状结构，所述外模1的内壁与内模2的外壁之间为锥面配合。

优选的，所述外模1的外壁与内模2的外壁均为锥面，与相配合的模座内壁的锥面具有相同的锥度；所述内模2的内孔为成型孔，其两端均设置倒角。

本实用新型把整体挤压模具拆分为外模1和内模2两个模具，所述外模1的外壁和内壁、内模2的外壁均为圆锥面，且与模座的内壁具有相同的锥度，这样外模1、内模2均能与系列模座相配合使用。由于一种挤压模座对应一系列的产品，因此对于一种模座，外模1单独使用对应一种产品；外模1和内模2配合使用，对应一系列的产品；内模2与相对应的模座配合，单独使用对应一种产品，这样本实用新型就可以对应一系列的产品。内模2的两端设置倒角，方便产品的取出。

本实用新型外模1和内模2配合使用时，内模2表面的变形，可以仅更换内模2即可，不仅减轻了模具的重量，装拆方便，更节省了材料，极大地降低了生产成本，同时内模2和外模1又可以单独作为模具使用，极大地提高了模具的利用率。

使用时先安装外模1，外模1与模座紧密配合，后安装内模2，外模1和内模2利用固定圈进行定位，最后利用模支撑把外模1和内模2压紧。

本实用新型装拆使用方便、重量轻，能够有效提高模具的使用寿命和利用率，减少材料的浪费，降低了生产成本。