[实用新型]一种节能立式油气水三相分离器

说明书

技术领域

本实用新型涉及油气水净化领域，尤其涉及一种节能立式油气水三相分离器。

背景技术

目前油田上对开采出的石油进行油气水净化处理的工艺主要有开式处理工艺和闭式处理工艺。开式处理工艺是将气液经分离器将气体分离出后，液体（油水）进入沉降罐依油水的重力差自然初步分离；然后抽取上部的乳化原油经加热加药后进脱水器脱水，脱水后的好油进入储罐，待外输。这种处理工艺的最大缺点是：液体从分离器放进沉降罐将损失大量的压能，其后的油水处理需要靠泵来提升压能，耗用电能；另外，油进入沉降罐后会有一些轻组分油气挥发掉。由于开式处理工艺存在的这些缺点，现在一些油田开始采用闭式处理工艺，该工艺的主要设备是卧式油气水三相分离器，该处理工艺是将油气水全部加热至65℃～70℃，并加入脱水药剂，然后进入卧式三相分离器进行油气水三相分离，分离好的好油进入储罐待外输，分离出的水进入污水处理站进一步净化处理。该工艺减轻了油组分的挥发，减少了耗电，但需要对全部液体进行加药加热。

实用新型内容

本实用新型提供一种节能立式油气水三相分离器，分离效果好，节能效果显著。

本实用新型的技术方案是：一种节能立式油气水三相分离器，其特征在于：包括外壳、出气口、第一隔板、第二隔板、第三隔板、中心管、扩散板、第一等压管、第二等压管、降水管、圆桶、进口、出油口、第一人孔、第二人孔、第一循环口、第二循环口、出水口、堰管、平衡管、出气管，所述外壳呈立式圆柱形，所述外壳的顶端设有出气口，所述第一隔板、第二隔板、第三隔板将外壳的内部空间分为脱气仓、脱水仓、脱油仓和连通仓，所述中心管上端与第一隔板上平面焊接，穿过第二隔板和第三隔板，使脱气仓和连通仓连通，所述脱气仓中部水平设有扩散板，所述第二隔板上端设有第一等压管，所述第一等压管直通到脱气仓顶部，所述第一隔板上设有第二等压管，所述降水管呈钩形，焊接在第二隔板的下方，所述脱油仓内围绕中心管设有圆桶，所述圆桶内的第三隔板上设有若干个通孔，所述进口焊接在扩散板上部的外壳上，所述出油口焊接在第一隔板下部的外壳上，所述第一人孔焊接在脱水仓中部的外壳上，所述第一循环口焊接在第二隔板上部的外壳上，所述第二循环口焊接在靠近第二隔板下部的外壳上，所述第二人孔焊接在脱油仓中部的外壳上，所述出水口焊接在第三隔板上部的外壳上，所述外壳的外部设有堰管，所述堰管顶端设有平衡管，所述平衡管与出气口上的出气管相连。

进一步，所述外壳呈立式圆柱形，直径3米，高12米。

进一步，所述第三隔板上开设通孔的个数为八个，直径为8cm。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型节能效果显著，在脱气仓中部水平设有扩散板，油气水从进口进入节能立式油气水三相分离器，喷洒在扩散板上，流体面积扩大，厚度变薄，能使气体更容易与液体分离脱出；降水管呈钩形，这种形状的降水管可使脱水仓脱出的水沉降至脱油仓，而且脱油仓的油不能上升至脱水仓；该节能立式油气水三相分离器外部所设的堰管能稳定控制脱水仓内的油水界面，堰管的顶端焊有平衡管与出气口上的出气管相连，它的作用能防止出水管产生虹吸现象。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

其中：1、外壳，               2、出气口，

      3、第一隔板，           4、第二隔板，

      5、第三隔板，           6、中心管，

      7、扩散板，             8、第一等压管，

      9、第二等压管，         10、降水管，

      11、圆桶，              12、进口，

      13、出油口，            14、第一人孔，

      15、第二人孔，          16、第一循环口，

      17、第二循环口，        18、出水口，

      19、堰管，              20、平衡管，

      21、出气管，            22、脱气仓，

      23、脱水仓，            24、脱油仓，

      25、连通仓，            26、通孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做出简要说明。