[实用新型]一种固定喇叭的定位结构以及带有该定位机构的喇叭

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车部件，具体是涉及一种固定喇叭的定位结构以及带有该定位机构的喇叭。

背景技术

以往喇叭的定位主要有三种形式，第一种固定方式如图2所示：在车身钣金103上冲压出两个凸台100，喇叭101通过安装孔102固定在凸台100之间。该方式通过车身钣金上冲压出来的凸台100进行径向定位，再通过螺栓将喇叭101沿安装孔102进行轴向固定，车身钣金上冲压的两个凸台100之间的距离要刚好等于喇叭支架的宽度，喇叭才不能够沿安装孔轴向转动，由于需要冲压两个凸台，加工时两凸台之间的距离不能保证，使喇叭的定位精度难以保证。

第二种固定方式如图3所示，在车身钣金200形成翻边，在翻边处开一个缺口，将喇叭201通过固定孔202固定在缺口中。该方式通过在车身钣金边缘设置翻边，在翻边上开一个缺口，通过此缺口对喇叭201进行径向定位，在翻边上开缺口，使车身钣金的翻边被截断，降低了车身钣金的加强的效果。而缺口处产生明显的应力集中，对零件强度、刚度削弱较大；增加翻边将使模具更加复杂，增加了模具费用。

第三种固定方式如图4所示，在车身钣金300上开一个定位孔301，再在喇叭支架302上焊接一个定位销进行定位，同时通过定位孔303进行相互固定。该固定方式采用在车身钣金上冲压一个定位孔，在喇叭支架上焊接一个定位销，通过定位销和定位孔的配合进行径向定位，此定位方式需要单独冲压定位孔，还需要焊接定位销，工艺较为复杂，且必须控制好安装孔和定位销之间的距离，此距离控制不当，会出现定位松动和无法装配。

目前存在的三种固定方式中，前面两种固定方式结构简单，安装方便，但是定位精度差，容易出现松动，最后一种定位形式设计困难，对公差要求高，定位精度难以控制，容易出现无法安装的现象。

实用新型内容

本实用新型提供了一种固定喇叭的定位结构，该定位结构采用非圆形配合的安装孔和定位凸台，在提高了喇叭安装精度的同时，降低了喇叭定位结构的加工难度。

一种固定喇叭的定位结构，包括处在车身上的安装板以及与喇叭相固定的连接板，所述安装板上设有定位凸台，所述连接板上开有安装孔，该安装孔的内沿具有与所述定位凸台的外周相配合的形状且为非圆形；所述定位凸台的台面上设有与安装孔位置对应的通孔，所述通孔和安装孔处贯穿有紧固螺栓。

安装孔与定位凸台之间采用非圆形配合，防止喇叭径向转动，实现了对喇叭的径向定位。利用紧固螺栓实现了喇叭的轴向定位。本实用新型的固定喇叭的定位结构也可根据实际需要，将相同结构的定位凸台设置在连接板上，将所述的安装孔设置在安装板上，均与本实用新型属于同一发明构思，属于本实用新型的保护范围。

为便于喇叭的安装，同时防止使用过程喇叭产生偏移，作为优选，所述安装孔的内沿与所述定位凸台的外周过渡配合。

安装孔可选用多种非圆形结构，防止喇叭发生径向转动，为便于安装孔的加工，作为优选，所述安装孔可选择矩形、六边形、椭圆形或三角形。实际加工时，所述定位凸台的外沿形状需要根据安装孔的形状保持一致，以实现喇叭的精确安装。安装孔和定位凸台可采用多种方式加工而成，例如可选择冲压方式。作为进一步优选，所述定位凸台的外周为正方形；所述通孔为方孔，便于冲压时一次成型。为便于通孔的加工，作为优选，所述通孔处在定位凸台的中心。通孔设置在定位凸台的中心，也使得定位凸台受力更加均匀。

为保证喇叭的定位强度，作为优选，所述连接板的厚度与所述定位凸台的高度相同。定位凸台的厚度也可略小于连接板的厚度，可根据实际需要调整。

为便于喇叭的快速安装，作为优选，所述安装板背向连接板的一侧固定有与所述通孔对正的螺母，所述螺母与所述紧固螺栓螺纹连接。安装喇叭时，直接将紧固螺栓旋紧即可。所述螺母一般为方螺母，与安装板之间一般通过焊接固定。

本实用新型还提供了一种汽车喇叭，包括喇叭本体，所述喇叭本体通过上述任一技术方案所述的固定喇叭的定位结构安装在汽车上。所述喇叭本体与连接板可采用多种方式相互固定，例如可选用焊接固定、螺纹固定或者卡合固定等，作为优选，所述喇叭本体与连接板之间螺纹固定。也可根据需要，采用喇叭本体与连接板为一体设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：

本实用新型采用安装孔与定位凸台之间采用非圆形配合，实现了对喇叭的径向定位，利用紧固螺栓实现了喇叭的轴向定位；且带有该结构的喇叭进行安装时，直接利用紧固螺栓锁紧即可，安装方便，定位精度高，实用性强。

附图说明