[实用新型]一种减震器内芯压铸模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种金属压铸模具，尤其是涉及一种减震器内芯压铸模具。

背景技术

减震器内芯是汽车上的一个重要零件。此种减震器内芯结构复杂，壁薄，一般采用压铸方式生产，但在铸造生产过程中容易出现有气孔、充不满、表面质量差、开裂、变形等缺陷，并进而导致生产效率低，为解决这些问题，需设计新型减震器内芯压铸模具。

发明内容

针对以上不足，本实用新型的目的在于提供一种减震器内芯压铸模具，是在模具内设有双内芯型腔，一次浇注成型，解决了压铸过程中易出现的的气孔、充不满、表面质量差、开裂、变形等缺陷，生产效率得到较大的提高。

本实用新型的技术方案是通过以下方式实现的：一种减震器内芯压铸模具，包括动模、定位柱、定模、第一侧滑块、第二侧滑块和导柱，所述的两个侧滑块设在动模上，动模上还设有动模型芯、动模推杆孔和动模集渣包，定模上设有定模冷却水道、定模型芯、浇道和定模集渣包，动模、定模和两个侧滑块的型面所围成的空间为两个减震器内芯型腔；其特征在于：所述的动模与定模在定向柱和导柱的作用下合模后，金属液经浇道向两个减震器内芯型腔浇注，并到达型腔的各个部位，保压、压铸成型即为减震器内芯。

所述的浇道设在定模的浇口处，分设为两条，分别通向模具的两个型腔。

所述的动模集渣包和定模集渣包组成模具的排溢系统，环绕在定模型芯与动模型芯的周围。

本实用新型，采用两个型腔一次浇注成型，使压铸的生产效率得到较大的提高，同时降低零件的生产成本；该模具结构简单，不易损坏，寿命长，解决了以往生产过程中存在的铸件开裂、变形等问题，可生产出完全满足要求的减震器内芯铸件，铸件表面质量好。

附图说明

图1为本实用新型的爆炸图。

图2为本实用新型的剖视图。

图3为动模结构示意图。

图4为定模结构示意图。

图中：1动模；2定位柱；3第一侧滑块；4定模冷却水道；5型腔；6定模；7动模型芯；8动模推杆孔；9动模集渣包；10定模型芯；11浇道；12定模集渣包；13第二侧滑块；14导柱；15浇口。

具体实施方式

由图1、图2知知，一种减震器内芯压铸模具，包括动模1、定位柱2、定模6、导柱、第一侧滑块3和第二侧滑块13，所述的两个侧滑块设在动模1上，动模1、定模2和两个侧滑块的型面所围成的空间为两个减震器内芯型腔5；所述的动模1与定模6由定向柱2导向合模后，金属液经浇道11向两个减震器内芯型腔浇注，并到达型腔的各个部位，保压、压铸成型即为减震器内芯。所述两个定位柱2起定位作用，因减震器内芯尺寸小、精度高，合模时两个侧滑块必须完全对齐才能铸出高质量的减震器内芯。模具工作时，由定模冷却水道4通入冷却水以使压铸模具处于热平衡状态，并通过两个侧滑块与定模6和动模1之间的间隙排气。

由图3知，是动模结构示意图。动模1上设有双动模型芯7、动模推杆孔8和动模集渣包9，动模1和定模6通过二个定向柱2定向合模。所述的动模集渣包9和定模集渣包12组成模具的排溢系统，环绕在定模型芯与动模型芯的周围。

由图4知，是定模结构示意图。定模2上设有定模冷却水道4、定模型芯10、浇道11和定模集渣包12，浇道11设在定模的浇口15处，分设为两条，分别通向模具的减震器内芯型腔5。浇道11经过Procast专业软件仿真，确保金属液经浇道进入型腔后不会产生涡流包气与氧化夹杂缺陷。定模上开设的定模冷却水道4，一方面可延长模具寿命，防止模具老化龟裂，另一方面可保证压铸温度不变。模具工作时通过两个侧滑块与定模和动模之间的间隙排气，减震器内芯型腔5中原有的空气在压入熔融金属后就可以很容易的排出，这就减少了熔融金属的流动阻力，增加了熔融金属的流动性，从而使得熔融金属能够顺利的到达减震器内芯型腔的各个部位，由此压铸成型的产品不容易出现缺陷，提高了产品的质量。动模上设有动模推杆孔8，以便开模后推杆推出铸件。

模具工作过程：模具合模时，在导柱14和定位柱2的导向和定位作用下，合模系统带动动模1向定模6方向移动，并且两个侧滑块在导柱作用下向工作位置移动，同时在定位柱2的作用下，两个侧滑块与定模、动模快速准确定位，使模具闭合，并由合模系统提供足够的锁模力锁紧模具。然后开始压铸，由压铸机工作手将铝液倒入压室中并经压射机构施压由浇口套进入模具，保压一段时间后，合模系统带动动模1向远离定模6方向移动，同时两个侧滑块在导柱作用下分开，然后推杆由动模推杆孔8中伸出，将减震器内芯铸件从模具中推出。合模时，推杆复位，模具准备下一次压铸。