[实用新型]一种液压破拆器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液压破拆器。

背景技术

目前，传统的滑阀式液压破拆器均采用双柱塞-滑套配油的机芯和整体式机尾，结构紧凑、重量轻，尤其适合于手持式作业，但其双柱塞-滑套配油结构对制造精度要求太高，导致成本高昂，如果降低精度，则在工作时，配油机构容易出现卡阻，导致可靠性大幅下滑；此外，其机尾部分的结构也会增加制造难度和成本。

传统的液压破拆器的问题主要有如下几点： 

（1）铸造机尾的紧固性与密封性问题

对于传统液压破拆器，参照图1、2，机尾1-6通过止口插入外缸1-3；在内缸1-2与外缸1-3 之间的空挡空间中有液压油，在内缸1-2与活塞1-1之间的间隙中有液压油，穿过机尾固定孔A的螺栓将机尾1-6的左端面与内缸1-2的右端面压紧，从而将两处液压油隔离，活塞1-1作往复运动；为防止液压油从外缸1-3与机尾1-6的插入连接处外泄，机尾1-6左端外侧上安装有O形密封圈1-5，为防止液压油从活塞1-1与机尾1-6的插入连接处外泄，机尾1-6左端内侧上安装有Y形密封圈1-4，Y形密封圈的密封外唇B紧涨于机尾1-6左端内孔，Y形密封圈的密封内唇C紧箍于活塞1-1右端轴段，垫圈1-7将Y形密封圈1-4与防尘圈1-8隔开，同时给二者提供支撑，在活塞1-1的往复运动中，防尘圈1-8将刮落尘泥，防止其进入并破坏Y形密封圈1-4。

该结构存在如下缺点：1）由于机尾零件为异形，如图3所示（其中一种），批量生产时先铸造出毛坯，一般用铸钢，然后加工，机尾左侧的头部由于要实现密封，对其材质密实性要求较高，而铸件不可避免地存在缺陷（只是多少、比例不同），因此，成品合格率不高，而且整体加工时，加工难度也较大；2）在安装时，Y形密封圈4、O形密封圈1-5和机尾固定孔A的螺栓都对机尾1-6形成定位效应，造成过定位，安装不便，在机尾1-6装入后，密封的均匀变形使机尾1-6自然定位，随后，机尾固定孔A的螺栓在紧固时再次影响机尾1-6的位置，使密封效果变差，如果增大机尾固定孔A的尺寸，工作时，机尾容易微晃影响密封效果，造成漏油，并使密封件寿命降低。

（2）双柱塞配油存在的问题

对于传统液压破拆器，参照图4，滑套2-2的不同位置将起到动态配油作用，其运动由小柱塞2-1和大柱塞2-3推动，而小柱塞2-1依靠小柱塞孔D左端的液压油驱动，该处液压油通过油孔E供给；大柱塞3依靠大柱塞孔F右端的液压油驱动，该处液压油通过环形油槽K、油孔J、H供给，小柱塞孔D为盲孔，底部为一平面，大柱塞孔F为沉孔，底部为一环形台阶面（环形台阶面G）；由于柱塞和柱塞孔既要相对运动又要密封油液减少串通泄漏，因此，柱塞和柱塞孔之间的间隙非常小，对柱塞和柱塞孔的尺寸精度、表面粗糙度、圆度、直线度的要求也非常高，制造成本高昂；为防止柱塞运动卡塞，柱塞采取了图5所示的结构形式，左端的倒角保证了柱塞运动到柱塞孔孔底时避免卡住。尽管如此，这种柱塞-配油结构形式在制造时依旧不易，实践表明，这种直径小、精度高的盲孔或沉孔制造困难，尤其是孔的尾段，受加工手段的限制，其尺寸精度、表面粗糙度、圆度、直线度很难保证，容易在孔尾形成锥面状，大柱塞孔F的环形台阶面G在加工、使用中更容易锥面化，这样，尾部倒角型柱塞会更容易卡塞甚至卡死，想比之下，由于环形台阶面G比盲孔孔底更难保证形状和尺寸，大柱塞2-3卡死的概率要远高于小柱塞2-1。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种制造难度低，工作可靠性高，耐用性能好的液压破拆器。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种液压破拆器，包括机首、进油管、回油管、防卡机芯、机尾、破拆头、活塞、长螺栓，长螺栓将机首、防卡机芯、机尾串联紧固成一体，机首上设有开关，防卡机芯包括小柱塞、滑套、大柱塞，小柱塞左侧设有小柱塞孔，大柱塞右侧设有大柱塞孔F，大柱塞孔F右侧设有油孔H，所述机尾为分离自调式机尾。

进一步，所述机尾包括密封环和机尾本体，所述密封环紧压于内缸上，密封环和机尾本体之间径向存在间隙M。现有整体式机尾被密封环和机尾本体代替。装配时，先安装密封环，密封环经内外密封件的均匀变形自然定位，然后安装机尾本体，将密封环紧压在内缸上，由于密封环和机尾本体在径向存在间隙M，实现了机尾可自调，因此，轴向压紧的同时保持了密封环的径向位置不受影响，从而实现密封的牢靠。