[实用新型]全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种成型设备，具体的说，是涉及一种应用于石膏、GRG、GRC等装饰线的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备。

背景技术

目前，在石膏、GRG、GRC等装饰线的生产工艺中，其背面成型主要通过两种方式实现：一、人工用刮板刮过背面，以实现石膏、GRG、GRC等装饰线背面的最后成型的目的；二、机械加工生产，即在机械流水线上采用刮板刮过背面来处理石膏、GRG、GRC等装饰线背面的最后成型。上述两种工艺的原理均是采用刮板刮过石膏、GRG、GRC等装饰线背面达到最后成型的目的，其主要存在以下缺陷：通过刮板成型的背面凹凸不平、并不工整，且表面粗糙；另一方面，至少需要一个操作工人完成分浆、除干浆等操作，不仅浪费大，而且操作工人的技术对原材料的浪费和最终产品的质量都有极大的影响。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述缺陷，提供一种结构简单、成本低廉、实现方便的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备，包括传送带，正面设置在传送带上被传送带带动并用于装置生产原料的模具，位于模具上方并用于挤压模具背面的皮带挤压机构，以及为传送带提供动力的动力机构。

具体的说，所述皮带挤压机构包括两个通过支架固定于传送带传输方向上相对两端的滚轴，设置在滚轴外部包裹住滚轴且构成一个封闭的环形结构、用于挤压模具背面的背形软膜；滚轴均位于背形软膜构成的环形结构的内部并与背形软膜紧密接触以带动背形软膜运动，且背形软膜构成的环形结构的底面紧贴模具的背面。

为了更好实现本实用新型，两个滚轴之间还至少设有一个位于背形软膜构成的环形结构的内部并与背形软膜紧密接触、用于辅助背形软膜运动的辅助滚轴。

为了加强挤压效果，在靠近所述传送带的传输起始端还设有用于下压背形软膜底面的弹簧压轮机构。

进一步的，所述弹簧压轮机构包括设置于传送带宽度方向上的两端的固定框架，下端穿过该固定框架的上框并延伸至固定框架内的调节杆，与该调节杆下端紧固连接的弹性调节件，以及位于背形软膜构成的环形结构内、与弹性调节件连接且受其控制可在竖直方向上上下移动的压轮。

再进一步的，所述弹性调节件包括与调节杆下端紧固连接的调节框，以及设置在调节框内的弹簧；该弹簧一端与调节框的上框连接，其另一端与压轮连接。

为保证背形软膜精准无误的压在模具的固定位置，本实用新型还包括用于限制背形软膜在传送带宽度方向上的自由度的定位装置。

在一种实施方案中，所述定位装置包括对称设置于背形软膜宽度方向上两端的定位滑轮或定位滚筒。

在另一种实施方案中，所述定位装置包括设置于滚轴长度方向上的两端且紧贴背形软膜的限位挡板。

鉴于硅胶用于软模生产比较成熟，所述背形软膜为由硅胶制成的带状体，同时，在背形软膜上设有防拉伸变形变性件，作为一种优选方式，该防拉伸变形变性件为网格布。进一步的，在所述模具两侧还设有用于防止原料因挤压而掉落的挡板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

（1）本实用新型设计巧妙、结构简单、成本低廉。

（2）本实用新型改变了现有技术中石膏、GRG、GRC等装饰线背面通过刮板刮过成型的成型方式，而采用背形软膜对模具内生产原料（浆）进行挤压成型，挤压时，背形软膜的底面完全贴合于模具背面，不仅极大地简化了成型工艺，而且生产出的产品的背面形状工整、无凹凸、表面光滑、棱角分明；同时，设备全自动控制运行，无需工人操作、无干浆要处理，一方面，避免了工人接触石膏浆影响人体健康，另一方面，对于生产原料的浪费比现有传统工艺减少了80%以上，减少了废渣，利于环保；生产出的产品质量、生产效率均有大幅度提高且十分稳定，极大地降低了生产成本和风险。

（3）本实用新型中各零部件均由市面上常见材料制成，其成本低廉，实现方便，相较于现有技术而言，其不仅具备新颖性和创造性，而且具备非常高的实用性，为其大范围的推广应用，奠定了坚实的基础。

附图说明

图1为本发明-实施例1的结构示意图。

图2为本发明中弹簧压轮机构的结构示意图。

图3为本发明的工作原理示意图。

图4为本发明-实施例2的结构示意图。

图5为本发明-实施例2的另一种结构示意图。

图6为图5中A的放大示意图。