[实用新型]大口径直埋管用平面隔热滑动支架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种大口径直埋管用平面隔热滑动支架，尤其是一种≥DN600的直埋管用平面隔热滑动支架。

背景技术

目前，蒸汽热源的传输通常采用直埋式蒸汽管道，管道内高温蒸汽的流动会使蒸汽管道发生轴向及径向的位移，因此在长距离的管道中需要使用隔热支架来支撑管道。在“钢套钢”直埋式蒸汽管道中通常应用三种支架，分别为导向支架、滑动支架和固定支架，在有吸收管道膨胀变形能力的弯头两段管道中，为了使弯头能够自由地吸收管道的膨胀变形，通常使用滑动支架。滑动支架只限制工作钢管沿管道垂直径向向下的位移，而不限制工作钢管在外保护钢管内沿其它方向自由移动，这样有利于变形的吸收和管道中应力的分散。

现有的≥DN600的直埋管用隔热滑动支架常采用耐高温石棉垫作为隔热层，需要在芯管外缠绕多层才能达到保温要求，其耐温较低，通常只有 200℃左右，并且易老化、脱落，隔热层的安装也不方便，费时费力；隔热支架与芯管之间容易产生热桥现象导致热量大量流失，造成能源浪费；另外，在隔热滑动支架底端与外管内壁常采用滚动接触，由于外套管是螺旋焊钢管，钢管内壁有焊缝，容易造成隔热滑动支架随焊缝旋转或被焊缝卡死，影响支架正常滑动。所述DN600代表管子的公称直径，DN600钢管的外径在610～630mm之间。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种大口径直埋管用平面隔热滑动支架，该平面隔热滑动支架能够隔断热桥，提高传输效率，减少管夹和芯管间振动，安装方便，可以保证芯管有较大热位移时正常滑动，还能保证自然补偿时有侧向位移时，芯管的正常滑动，适合大口径直埋管使用。

按照本实用新型提供的技术方案，一种大口径直埋管用平面隔热滑动支架，包括上管夹和下管夹，其特征是：所述上管夹和下管夹均为半圆形，上管夹和下管夹连接构成一个环形结构；所述上管夹和下管夹的内弧面上均设有硬质隔热层，硬质隔热层的一面与上管夹和下管夹的内弧面连接，硬质隔热层的另一面上设置软质隔热层，软质隔热层与芯管相接触；下管夹的外弧面上对称设有第一支撑板和第二支撑板；第一支撑板和第二支撑板的底部设有底板；底板下面设有滑动平台，滑动平台安装在外套管内壁上。

在所述第一支撑板和第二支撑板的外侧设有肋板，所述肋板与下管夹的外弧面相连接。

所述滑动平台包括滑板，滑板下面设有槽钢，槽钢之间设有加强板。

本实用新型具有以下优点：采用圆弧形硬质隔热层设计，隔断了热桥，提高传输效率；增加了软质隔热层，使管夹和芯管结合更加紧密，减少管夹和芯管间振动，提高了耐温性能；采用管夹式设计，安装方便；选用双倒T型结构的加强型支架和底部滑动平台，可以保证芯管有较大热位移时正常滑动，还能保证自然补偿时有侧向位移时，芯管的正常滑动；各部件都做了加强，保证了大口径直埋钢管的正常运行。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的左视图。

具体实施方式

下面结合具体附图对本实用新型作进一步说明。

如图1、图2所示：所述大口径直埋管用平面隔热滑动支架包括上管夹1、下管夹2、硬质隔热层3、软质隔热层4、芯管5、第一支撑板6-1、第二支撑板6-2、肋板6-3、底板7、滑动平台8、滑板8-1、槽钢8-2、加强板8-3、外套管9等。

本实用新型包括上管夹1和下管夹2，所述上管夹1和下管夹2均为半圆形，上管夹1和下管夹2连接构成一个环形结构；所述上管夹1和下管夹2的内弧面上均设有硬质隔热层3，硬质隔热层3的一面与上管夹1和下管夹2的内弧面连接，硬质隔热层3的另一面上设置软质隔热层4，软质隔热层4与芯管5相接触；下管夹2的外弧面上对称设有第一支撑板6-1和第二支撑板6-2；第一支撑板6-1和第二支撑板6-2的底部设有底板7；底板7下面设有滑动平台8，滑动平台8安装在外套管9内壁上；

在所述第一支撑板6-1和第二支撑板6-2的外侧设有肋板6-3，所述肋板6-3与下管夹2的外弧面相连接；

所述滑动平台8包括滑板8-1，滑板8-1下面设有槽钢8-2，槽钢8-2之间设有加强板8-3。

本实用新型的工作原理及工作过程：所述上管夹1和下管夹2均选用12mm的钢板，通过定制模具用压机一次成型压制加工而成。所述硬质隔热层3为导热系数在250℃为0.2 W/m.K的隔热浇注料浇注在上管夹1和下管夹2的内弧面上所形成；由于输送距离长，提高了出口的温度，加厚了硬质隔热层3的厚度，所述硬质隔热层3的厚度为90mm；并在硬质隔热层3和芯管5间垫入软质隔热层4，所述软质隔热4为硅酸铝针刺毯；设置在第一支撑板6-1和第二支撑板6-2的外侧的肋板6-3起加固作用；选用双倒T型结构的加强型支架和底部滑动平台，可以保证芯管有较大热位移时正常滑动，还能保证自然补偿时有侧向位移时，芯管的正常滑动。