[实用新型]一种高强度隔舱结构

说明书

技术领域

本实用新型属于罐车技术领域，具体的说，涉及一种高强度隔舱结构。

背景技术

现有的罐式车一般是利用隔舱板来进行分舱。利用隔舱板进行分舱，就是使用两块隔舱板，使其叠靠在一起，并将隔舱板的边缘与罐车内壁进行无缝连接，从而实现罐式车的内部空间的分舱。

为了将两块隔舱板紧密连接在一起，如图1所示，现有技术是将其中一块隔舱板表面挖若干小孔2，通过在小孔2里施焊，从而将两块隔舱板固接在一起，另外再在两块叠加在一起的隔舱板的外表面增加加强筋，由此增加隔舱板的强度。

然而，当罐式车在路况较差的路上行驶时，小孔2施焊处的焊缝最容易被破坏，致使液体渗透进入并残留在两隔舱板中间，造成运输介质的污染。造成这种现象的原因是隔舱板在横向截面方向上承受的剪切力过大，两隔舱板之间发生错位移动，从而破坏了小孔2施焊处的焊缝。

发明内容

本实用新型克服了现有技术中的缺点，提供了一种高强度隔舱结构，其具有结构坚固耐用，不易漏液，生产效率高的特点。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种高强度隔舱结构，包括两个隔舱板，两个隔舱板通过螺栓固接，螺栓与隔舱板之间焊接。

进一步，两个隔舱板均为碟形隔舱板。

进一步，两个碟形隔舱板的凸面相对叠靠在一起。

进一步，螺栓的数量至少为两个。

进一步，螺栓均匀布置在隔舱板表面上。

进一步，螺栓呈环形阵列布置于隔舱板表面。

进一步，螺栓布置于靠近隔舱板边缘处。

进一步，螺栓与两个隔舱板之间分别设有垫片，垫片与隔舱板之间焊接。

进一步，隔舱板表面设有加强筋。

进一步，加强筋的横截面为L形。 

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型所述的一种高强度隔舱结构，采用螺栓固接两个隔舱板，然后再将螺栓焊接于隔舱板的技术方案，其增强了隔舱板在横向截面方向上承受剪切力的能力，两隔舱板之间不易发生错位移动，结构坚固耐用，增加隔舱板的使用寿命，不易漏液，不会造成运输介质的污染。 

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制，在附图中：

图1是现有技术所述一种高强度隔舱结构的结构示意图；

图2是本实用新型所述一种高强度隔舱结构的结构示意图；

图3是图2中A-A处的剖面图。

在图1-图3中包括有： 

1——碟形隔舱板、   2——小孔；

3——螺栓、         4——垫片；

5——加强筋。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图2所示，本实用新型所述的一种高强度隔舱结构，包括两个碟形隔舱板1，两个碟形隔舱板1的凸面相对叠靠在一起，两个碟形隔舱板1通过螺栓3固接，如图2所示，8个螺栓3均匀布置在隔舱板表面上。螺栓3与隔舱板之间设有垫片4 ，垫片4与隔舱板之间焊接，每个螺栓3与碟形隔舱板1之间的垫片4为两个，分别设置于两个隔舱板与螺栓3之间。以增加螺栓3与碟形隔舱板1的紧固程度。

螺栓3呈环形阵列布置于隔舱板表面。使碟形隔舱板1的受力均匀，延长使用寿命。

螺栓3布置于靠近隔舱板边缘处。使两个碟形隔舱板1连接紧密，不易漏液。

隔舱板表面设有加强筋5。加强筋5可以为如图2所示的三条，也可以为其他数目，排列也可以为依次排列，还可以为交叉排列。

加强筋5的横截面为L形。减轻了整个结构的重量，节省了材料，并达到了加强的效果。

由于挖孔焊接改为先用螺栓3固接再焊接，由于减少了现有技术中如图1所示的挖的小孔2的数目，使得生产效率明显提高。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。