[实用新型]一种立式全自动高压过滤机的压滤单元

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种压滤单元，尤其涉及一种立式全自动高压过滤机的压滤单元。

背景技术：

目前国内外已有的各种压力过滤设备（包括全自动立式隔膜压滤机），的压滤单元，均为长方形或正方形结构，且采用橡胶隔膜充压膨胀对滤饼进行挤压的方式，这就导致了其进料压力（≤1MPa）及压榨压力（≤2MPa）较低，应用于矿山、冶金、制药等行业，对透水性不是太差、粘稠度不是很高的物料实施固液分离，过滤效果还可以。但化工、食品等行业的某些物料，具有高粘度甚至超高粘度；再如生活污水或工业污水经预处理后形成的污泥（含水率仍不达标），透水性极差。现有压滤设备的压滤单元对上述物料的固液分离处理效果很差，可以说是无能为力。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于克服上述已有技术的不足而提供一种结构简单实用，过滤效果好，成本低，环保，适用范围广的立式全自动高压过滤机的压滤单元。

本实用新型的目的可以通过如下措施来达到：一种立式全自动高压过滤机的压滤单元，其特征在于其包括压滤活塞、压滤缸套，压滤活塞上设有下格栅、上格栅，下格栅上设有下滤布，下滤布连接滤布辊，上格栅下面设有上滤布，压滤活塞上设有料浆进口、滤液出口、压缩空气进口，料浆进口与滤腔相通，压滤缸套外圆周均布若干个柱塞油缸，柱塞油缸的油腔通过压滤缸套而连通，柱塞油缸的柱塞杆上端与压滤活塞联接，压滤缸套设有进出油口，进出油口连接柱塞油缸。

为了进一步实现本实用新型的目的，所述的压滤活塞设有活塞静密封圈和活塞动密封圈。

本实用新型同已有技术相比可产生如下积极效果：本实用新型的进料压力（可达2MPa）及压榨压力（3.5～8MPa）高，可以最大限度地分离出物料中的液体成分；采用“大油缸”式结构，压滤单元的结构类似一个短行程“大油缸”，利用“活塞”压榨，无橡胶隔膜（易损件，成本较高），大幅度地降低了运行费用；上下双面排滤液，避免了高粘物料在滤布上形成一层“阻水膜”后，滤腔上部滤液无法排出的情况。所以，特别适用于超高粘度、透水性极差的物料，尤其是生活污泥及工业污泥的二次脱水处理，压滤后泥饼的含水率可降至50%左右，为污泥的终端处理提供前所未有的便利，并大大降低处理成本，对环保事业将产生十分积极的推进作用。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为两层压滤单元压滤状态的示意图。

实施例：一种立式全自动高压过滤机的压滤单元（参见图1），其包括压滤活塞1、压滤缸套7。压滤活塞1上设有下格栅15、上格栅9，下格栅15上设有下滤布12，下滤布12连接滤布辊3，上格栅9下面设有上滤布10，压滤活塞1上设有料浆进口4、滤液出口13、压缩空气进口11，料浆进口4与滤腔2相通，压滤缸套7外圆周均布若干个柱塞油缸6，这些柱塞油缸6的油腔通过压滤缸套7而连通，柱塞油缸6的柱塞杆上端与压滤活塞1联接。压滤缸套7设有进出油口5，进出油口5连接柱塞油缸6。压滤活塞1上设有活塞静密封圈14和活塞动密封圈8。

使用时，本实用新型的压滤单元在立式全自动高压过滤机内设有至少一层，一层时压滤单元与高压过滤机的下滤液板之间形成滤腔，两层以上时，相邻的压滤单元之间形成滤腔，最下层压滤单元与高压过滤机的下滤液板之间形成滤腔。滤布辊3与立式全自动高压过滤机的液压站控制的液压马达相连，料浆进口4与立式全自动高压过滤机的进料软管相连，压缩空气进口11与立式全自动高压过滤机的进气软管相连，滤液出口13与立式全自动高压过滤机的滤液软管相连。进出油口5与立式全自动高压过滤机的液压软管相连。

工作原理：

每层压滤单元的柱塞油缸6在立式全自动高压过滤机的液压站的驱动下同时动作，达到最大行程后保压，立式全自动高压过滤机的主液压缸带动各层压滤单元下行，至各层之间以及与下滤液板完全合拢后，主液压缸上腔压力达到（进料状态）设定值后保压。此时每相邻两层压滤单元间形成一个滤腔（见图2），活塞静密封圈14和活塞动密封圈8保证了滤腔自身的密闭性。此时通过料浆进口4向各层滤腔内打入料浆，其中大部分液体成分通过下滤布12、下格栅15以及上滤布10、上格栅9，从滤液出口13排出（并经高压过滤机的滤液软管、主滤液管集中），而料浆中的固体成分则被截留在各层滤腔2内，形成“滤饼”。进料完毕后，主液压缸继续下行（各层柱塞杆被下压，柱塞油缸6压力升高，超过设定的溢流压力后自动溢流），驱动各层压滤活塞1下压，最大限度地压榨出滤饼中的液体。压榨一定时间后从各层压滤活塞1的压缩空气进口11通入高压气，“挤出”滤腔各“角落”的残夜。此时，滤饼已达到（可能范围内的）最大干燥度。主液压缸上行至顶端，各层压滤单元间的距离达到最大，各滤布辊3在液压马达的驱动下旋转而卷动下滤布12，滤饼随下滤布12排出。