[实用新型]施工升降机导杆的专用加工装置

说明书

技术领域

本实用新型属于机械加工技术领域，涉及施工升降机导杆的专用加工装置。

背景技术

施工升降机导杆，是施工升降机标准节中的一个重要构件，起到升降机吊笼的升降导轨的作用。为保证连接起来的整个导轨的平直性，每段长圆管形导杆的端面要求齐平，为保证同轴连接各段导杆，各段导杆圆管的两端头内周面均要车削进20mm，然后配用两端头外周面车削进20mm的同管径中间短管接头配合套接，因此各段导杆圆管的管内径公差要求在一定精度范围内，管内外圆的同轴度也有一定的要求，以便用中间管接头套连配合头尾续接。

现有技术的施工升降机导杆的加工装置一般就是采用一台大通孔普通车床或普通数控车床加工，加工方法为先用三爪卡盘将导杆一端夹紧，然后进刀车削，加工好一端后再松开三爪卡盘，调头加工另一端。缺点是导杆圆管的两头均要分别夹装，必然存在夹装位置度误差，两头的内圆同轴度难以保证，且定位效率低，劳动强度大。

再有一种加工装置就是采用双头镗床进行镗孔加工，自动将工件上到加工工位并夹紧，两边的镗削头同时慢慢进给进行镗削加工。缺点是因各段导杆圆管坯料的外径尺寸是不一致的，导杆圆管坯料夹放到加工工位的定位V型槽上时高低不一致，故镗削出的导杆的内圆与外圆的同轴度难以保证。其二是加工尺寸难以调整，需通过调整垫刀片的高低来调整尺寸，没有一定经验的操作人员难以操作。其三是镗孔方法加工出的面难免会有毛刺较粗糙，品质不够好。

采用现有技术的施工升降机导杆的加工装置当然可以正常使用，但加工效率低、两端头内圆间及同一端头的内外圆间的同轴度难以保证，加工品质还不够好，使用效果还不够理想。

实用新型内容

为克服现有技术的不足，本实用新型提供一种导杆圆管的两端面及两端头内周面可一次性加工完成，加工效率更高；两端头内圆间及各端头内外圆间的同轴度好，加工品质更好的施工升降机导杆的专用加工装置。

本实用新型为达到上述技术目的所采用的技术方案是：施工升降机导杆的专用加工装置，包括数控车床；数控车床是两台并靠连接且两台间各对应零部件均相互镜像设置的卧式数控车床；两台数控车床主轴的轴线相重合。

所述的两台卧式数控车床的数控系统是相互独立设置的。

本实用新型的有益效果是：由于数控车床是两台并靠连接且两台间各对应零部件均相互镜像设置的卧式数控车床；两台数控车床主轴的轴线相重合；可自动上料将工件推进两端主轴处的三爪卡盘通过液压装置夹紧，两端同时数控自动进刀车削，加工好后自动下料。因是一次性夹装，避免了两端分别夹装造成的位置度误差因素，且两端主轴是同轴进行车削加工，工件旋转，车刀直线进给，加工出的导杆圆管的各个圆的同心度更有保证，加工品质更好；只要在控制系统上输入对应的尺寸就可以两边同时加工了，调整尺寸方便、效率高，使用效果更理想。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。其中：

图1是本实用新型的示意图。

附图中的标记编号说明如下：上料架1、甲车床2、甲数控系统3、乙数控系统4、乙车床5、下料装置6、下料筐7、乙主轴8、甲主轴9、上料机10

具体实施方式

本实用新型的实施例，如图1所示，施工升降机导杆的专用加工装置，包括数控车床；数控车床是两台并靠连接且两台间各对应零部件均相互镜像设置的卧式数控车床(即甲车床2、乙车床5)；两台数控车床主轴(即甲主轴9、乙主轴8)的轴线相重合。

所述的两台卧式数控车床的数控系统是相互独立设置的(即甲数控系统3仅控制甲车床2，乙数控系统4仅控制乙车床5)。这样设置的优点是可用两套两轴的低端数控系统替代一套四轴的高端数控系统，降低整个加工装置数控系统的购置成本。

本实用新型是专为加工施工升降机导杆而设计，通过在整机一侧设置上料架1、上料机10可实现自动上料；通过在整机另一侧设置下料装置6、下料筐7可实现自动下料；由甲数控系统3、乙数控系统4共同控制整机自动完成夹紧、定位、车削、松开的全过程；操作简单方便。单根管的两头车削加工时间仅为15秒，大大提高了效率和加工品质。